基于弹夹排序原理实现无漏放的物料排序机构及排序方法与流程

本发明属于物料排列装置技术领域，特别是涉及一种基于弹夹排序原理实现无漏放的物料排序机构及排序方法。

背景技术：

巧克力条还有威化棒在日常生活中深受消费者们的青睐。现阶段对巧克力的装盒过程都是通过人工来进行的。由于目前产品的需求量很大，人工包装会消耗很多的人力资源，并且效率也不高，巧克力生产企业迫切需要一套巧克力自动装盒设备来代替人工包装，以提高包装效率与质量，降低装盒成本。由于前端产线来料间隔不均，导致自动装盒设备中的机械手无法快速有效的抓取产品。

因此，有必要提供一种新的基于弹夹排序原理实现无漏放的物料排序机构及排序方法来解决上述问题。

技术实现要素：

本发明的主要目的之一在于提供一种基于弹夹排序原理实现无漏放的物料排序机构，实现了满载无漏放的物料排序操作，简单紧凑，动作稳定可靠；能够适应不同规格的产品进行进料排序。

本发明通过如下技术方案实现上述目的：一种基于弹夹排序原理实现无漏放的物料排序机构，其包括物料输送单元、与所述物料输送单元输出端对接的料仓单元、位于所述料仓单元下方的隔板输送单元，所述料仓单元中设置有一检测物料设定堆积高度的传感器组件，所述料仓单元底部设置有一承载堆叠状物料的物料下托导向板，所述隔板输送单元上等间距设置有若干隔板，相邻两个所述隔板形成一收料槽，所述物料下托导向板与所述料仓单元之间形成有仅供一个物料输出的出料口，所述隔板的高度介于料仓单元中最底层物料所在的高度范围内。

进一步的，所述物料下托导向板设置有一对，所述隔板输送单元中的所述隔板位于两个所述物料下托导向板之间。

进一步的，所述物料下托导向板上设置有将物料导入至所述收料槽中的导向斜面，所述导向斜面的末端搭在所述隔板输送单元的输送带上；所述隔板均匀的排列在所述输送带上。

进一步的，所述物料下托导向板形成所述料仓单元的支撑底板且低于所述物料输送单元的输送面。

进一步的，所述料仓单元包括前挡板、后挡板、左侧挡板以及右侧挡板，所述前挡板、所述后挡板、所述左侧挡板以及所述右侧挡板共同围挡形成一收纳仓，所述收纳仓在前端形成有一输入口与所述物料输送单元末端对接。

进一步的，所述传感器组件包括固定在所述左侧挡板上的对射传感器发射端、固定在所述右侧挡板上的对射传感器接收端。

进一步的，所述料仓单元的物料输入方向与物料输出方向垂直分布。

本发明的另一主要目的在于提供一种基于弹夹排序原理实现无漏放的物料排序方法，其包括：设置一物料输送单元，在所述物料输送单元的输出端设置一与之对接的料仓单元，在所述料仓单元的底部设置一排列设置有若干收料槽的隔板输送单元，在所述料仓单元中安装一传感器，当所述传感器检测到所述料仓单元中的物料达到设定高度后，每进入所述料仓单元一个物料则从所述料仓单元底部释放一个产品进入到所述隔板输送单元中的所述收料槽中，同时，所述隔板输送单元向前移动一个收料槽的距离。

进一步的，所述料仓单元底部设置有一承载堆叠状物料的物料下托导向板，所述物料下托导向板上设置有将物料导入至所述收料槽中的导向斜面。

进一步的，所述物料下托导向板与所述料仓单元之间形成有仅供一个物料输出的出料口，所述隔板的高度介于料仓单元中最底层物料所在的高度范围内。

与现有技术相比，本发明一种基于弹夹排序原理实现无漏放的物料排序机构及排序方法的有益效果在于：实现了满载无漏放的物料排序操作，简单紧凑，动作稳定可靠；能够适应不同规格的产品进行进料排序，每分钟最快可达到420个产品。具体的，本方案通过设置一料仓单元实现物料的堆积存储，在料仓单元中设置一检测物料高度的传感器，当物料堆积到达设定高度后，料仓单元每进入一个物料则释放一个物料，类似于弹夹排序原则——从弹夹的前端每放入一颗子弹，则弹夹中之前放入的所有子弹整体向前移动一个子弹位置；同时在料仓单元下方设置一隔板输送单元，配合料仓单元的物料输出节奏进行同步移动，保障隔板输送单元每移动一个收料槽的距离就会承接一个物料，从而保障隔板输送单元上承接的物料连续排布，不存在漏放现象，从而保障后续机械手在每进行一个夹料动作时都有物料供其夹取，从而保障了物料后续包装或收料的顺利进行。

【附图说明】

图1为本发明实施例的结构示意图；

图2为本发明实施例中料仓单元的结构示意图；

图3为本发明实施例中隔板输送单元的结构示意图；

100基于弹夹排序原理实现无漏放的物料排序机构及排序方法；101产品；

1物料输送单元；2料仓单元，21前挡板，22后挡板，23左侧挡板，24右侧挡板；3隔板输送单元，31隔板，32收料槽，33输送带；4物料下托导向板，41导向斜面；5出料口；6支撑板。

【具体实施方式】

实施例：

请参照图1-图3，本实施例一种基于弹夹排序原理实现无漏放的物料排序机构100，其包括物料输送单元1、与物料输送单元1输出端对接的料仓单元2、位于料仓单元2下方的隔板输送单元3，料仓单元2中设置有一检测物料设定堆积高度的传感器组件（图中未标示），料仓单元2底部设置有一承载堆叠状物料的物料下托导向板4，隔板输送单元3上等间距设置有若干隔板31，相邻两个隔板31形成一收料槽32，物料下托导向板4上设置有将物料导入至收料槽32中的导向斜面41，物料下托导向板4与料仓单元2之间形成有仅供一个物料输出的出料口5，隔板31的高度介于料仓单元2中最底层物料所在的高度范围内使得隔板31在移动过程中能够且只能够将最底层的物料沿物料下托导向板4带出。

物料下托导向板4设置有一对，隔板输送单元3中的隔板31位于两个物料下托导向板4之间。

导向斜面41的末端搭在隔板输送单元3的输送带33上。隔板31均匀的排列在输送带33上。

物料下托导向板4形成料仓单元2的支撑底板且低于物料输送单元1的输送面。

料仓单元2包括前挡板21、后挡板22、左侧挡板23以及右侧挡板24，前挡板21、后挡板22、左侧挡板23以及右侧挡板24共同围挡形成一收纳仓（图中未标示），所述收纳仓在前端形成有一输入口与物料输送单元1末端对接。

所述传感器组件包括固定在左侧挡板23上的对射传感器发射端、固定在右侧挡板24上的对射传感器接收端，当物料堆积高度达到设定高度时，通过传感器组件检测此信号上传至控制器，然后通过控制器控制隔板输送单元3的运动。

料仓单元2通过一对支撑板6架设在隔板输送单元3上。料仓单元2的物料输入方向与物料输出方向垂直分布。

料仓单元2围绕形成的所述收纳仓的腔体尺寸大于物料各边2~3mm。

隔板31的宽度大于物料宽度3~4mm。

本实施例还提供了一种基于弹夹排序原理实现无漏放的物料排序方法，其包括：产品条从前端生产设备出来后，进入物料输送单元1中，再从物料输送单元1中进入料仓单元2中，并堆积在物料下托导向板4上；当物料叠加到对射传感器检测到的位置高度时，隔板输送单元3开始转动，每有一个物料进入料仓单元2中，隔板输送单元3则转动一个隔板31的距离。由于隔板31的高度高于物料下托导向板4高度，且低于物料下托导向板4上第一块物料的高度，所以堆叠状的物料从底部物料开始依次由隔板31逐个沿物料下托导向板4导向方向导入带入收料槽32中，从而实现了隔板输送单元3中的满载无漏放的物料排序功能；且排序效率高和稳定性高，最高速度可达到420个/分钟。

本实施例一种基于弹夹排序原理实现无漏放的物料排序机构及排序方法100实现了满载无漏放的物料排序操作，简单紧凑，动作稳定可靠；能够适应不同规格的产品进行进料排序，每分钟最快可达到420个产品；本方案通过设置一料仓单元实现物料的堆积存储，在料仓单元中设置一检测物料高度的传感器，当物料堆积到达设定高度后，料仓单元每进入一个物料则释放一个物料，类似于弹夹排序原则——从弹夹的前端每放入一颗子弹，则弹夹中之前放入的所有子弹整体向前移动一个子弹位置；同时在料仓单元下方设置一隔板输送单元，配合料仓单元的物料输出节奏进行同步移动，保障隔板输送单元每移动一个收料槽的距离就会承接一个物料，从而保障隔板输送单元上承接的物料连续排布，不存在漏放现象，从而保障后续机械手在每进行一个夹料动作时都有物料供其夹取，从而保障了物料后续包装或收料的顺利进行。

以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。