一种装盒机上料系统的制作方法

本实用新型涉及食品、药品包装设备，尤其涉及一种装盒机上料系统。

背景技术：

目前，泡罩机将泡罩冲裁成单个以后，单个机械手从单个进瓶网带将瓶体装入泡罩(或称瓶托)内，因机型和空间受限，每次加料的数量较少，产能受限，只能配低速的间歇式装盒机，无法满足市场高速高产的需求。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种结构简单、能满足高速高产要求的装盒机上料系统。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种装盒机上料系统，包括输送通道、上瓶通道及上瓶机构，所述输送通道沿输送方向均匀设有多个瓶托料仓，所述输送通道上料端设有分托平台，所述分托平台与输送通道之间设有至少两条上料通道，所述分托平台与各上料通道之间设有分托机构，各上料通道与输送通道之间设有上料机构，各上料机构分别对应不同的瓶托料仓，所述输送通道下料端设有至少两条与装盒机对接的下料通道，各所述下料通道与输送通道之间设有下料机构，各下料机构分别对应不同的瓶托料仓。

作为上述技术方案的进一步改进：所述上瓶通道设有至少两条且均配设有所述上瓶机构。

作为上述技术方案的进一步改进：所述上料通道和所述下料通道均为两条并平行布置于所述输送通道的两侧，所述上瓶通道设有两条并平行布置于所述输送通道的同一侧。

作为上述技术方案的进一步改进：所述输送通道上料端设有用于检测所述瓶托料仓内有无瓶托的检测部件，各所述上瓶机构位于所述检测部件的下游。

作为上述技术方案的进一步改进：所述输送通道上方设有至少两个压瓶机构，各所述压瓶机构一一对应的设于各上瓶机构的下游。

作为上述技术方案的进一步改进：所述输送通道下料端设有视觉检测装置，各所述下料机构设于所述视觉检测装置下游。

一种上述的装盒机上料系统的上料方法，包括以下步骤：

s1、分托：分托机构将分托平台上的瓶托分别转移至各上料通道；

s2、瓶托上料：各上料通道将瓶托输送至各上料机构，各上料机构将瓶托转移至对应的瓶托料仓内；

s3、装瓶：输送通道输送瓶托至上瓶机构，上瓶机构将上瓶通道内的药瓶装入各瓶托内；

s4、出料：输送通道输送瓶托至各下料机构，各下料机构将对应的瓶托料仓内的瓶托转移至下料通道，下料通道输送瓶托至装盒机。

作为上述技术方案的进一步改进：步骤s3中，上瓶机构装瓶之前，检测部件对瓶托料仓内有无瓶托进行检查，有瓶托上瓶机构装瓶，无瓶托上瓶机构则不装瓶。

作为上述技术方案的进一步改进：步骤s4中，输送通道输送瓶托至各下料机构之前，压瓶机构将药瓶向瓶托内压紧。

作为上述技术方案的进一步改进：步骤s4中，在压瓶机构压瓶之后且瓶托输送至各下料机构之前，视觉检测装置进行检测是否合格，下料机构将合格品转移至下料通道，不合格品不转移，合格品全部转移至下料通道之后，输送通道将不合格品输出剔废。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型公开的装盒机上料系统，在输送通道的上料端设有分托平台，分托平台与输送通道之间设有多条上料通道，上料通道与输送通道之间设有上料机构，各上料机构分别对应不同的瓶托料仓，泡罩机制托后冲裁成单个并输送至分托平台上，然后由不同的上料通道分别上料至对应的瓶托料仓内，从而可以成倍增加瓶托的上料效率，输送通道的下料端设有多条下料通道，下料通道与输送通道之间设有下料机构，下料机构分别对应不同的瓶托料仓，从而可以在同一时间完成不同瓶托料仓的下料，成倍增加下料效率，可以与连续式装盒机配套，满足市场高速高产要求。

本实用新型公开的装盒机上料系统的上料方法，输送通道上料端的各瓶托料仓可同时进行上料，输送通道下料端的的各瓶托料仓可同时进行下料，使得装盒机的上料效率成倍增加，满足了市场高速高产的要求。

附图说明

图1是本实用新型装盒机上料系统的结构示意图。

图2是图1中a处的放大图。

图3是图1中b处的放大图。

图4是本实用新型装盒机上料方法的原理示意图。

图中各标号表示：1、输送通道；2、上瓶通道；3、上瓶机构；4、瓶托料仓；5、分托平台；6、上料通道；7、分托机构；8、上料机构；9、下料通道；10、下料机构；11、压瓶机构；12、视觉检测装置；13、泡罩机；14、装盒机。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

实施例一

图1至图3示出了本实用新型装盒机上料系统的一种实施例，本实施例的装盒机上料系统，包括输送通道1、上瓶通道2及上瓶机构3，输送通道1沿输送方向均匀设有多个瓶托料仓4，输送通道1上料端设有分托平台5，分托平台5与输送通道1之间设有至少两条上料通道6，分托平台5与各上料通道6之间设有分托机构7，各上料通道6与输送通道1之间设有上料机构8，各上料机构8分别对应不同的瓶托料仓4，输送通道1下料端设有至少两条与装盒机14对接的下料通道9，各下料通道9与输送通道1之间设有下料机构10，各下料机构10分别对应不同的瓶托料仓4。其中，输送通道1可以采用同步带等，在同步带上设置均匀设置挡块以构成瓶托料仓4；上瓶通道2可以采用上瓶网带等，上瓶机构3可以采用上瓶机械手等；上料通道6、下料通道9可以采用输送皮带等；分托机构7可以采用气缸等，将分托平台5上的瓶托推送至上料通道6内；上料机构8、下料机构10可以采用输送皮带、气缸等，输送皮带上设置刮板，循环将瓶托输送至瓶托料仓4内，或从瓶托料仓4刮至下料通道9内，整体结构简单、运行可靠。

该装盒机上料系统，在输送通道1的上料端设有分托平台5，分托平台5与输送通道1之间设有多条上料通道6，上料通道6与输送通道1之间设有上料机构8，各上料机构8分别对应不同的瓶托料仓4，泡罩机13制托后冲裁成单个并输送至分托平台5上，然后由不同的上料通道6分别上料至对应的瓶托料仓4内，从而可以成倍增加瓶托的上料效率，输送通道1的下料端设有多条下料通道9，下料通道9与输送通道1之间设有下料机构10，下料机构10分别对应不同的瓶托料仓4，从而可以在同一时间完成不同瓶托料仓4的下料，成倍增加下料效率，可以与连续式装盒14配套，满足市场高速高产要求。

进一步地，本实施例中，上瓶通道2设有至少两条且均配设有上瓶机构3。随着瓶托上料效率的成倍提高，上瓶通道2也设置多条并分别配置上瓶机构3，各上瓶机构3交错上瓶，有利于提高装瓶入托的效率，进而提高系统整体效率。

作为优选的技术方案，本实施例中，上料通道6和下料通道9均为两条并平行布置于输送通道1的两侧，上瓶通道2设有两条并平行布置于输送通道1的同一侧，布局紧凑合理，占用厂房面积少，并有利于保证系统有序运转。当然在其他实施例中，随着市场需求的提高，也可进一步增加上瓶通道2、上料通道6和下料通道9的数量。

进一步地，本实施例中，输送通道1上料端设有用于检测瓶托料仓4内有无瓶托的检测部件(图中未示出)，各上瓶机构3位于检测部件的下游，也即上瓶机构3装瓶入托之前先检测有无瓶托，有瓶托的装瓶，无瓶托的不装瓶，避免造成物料浪费和系统故障，提高了系统的可靠性。其中，检测部件例如可以是光电传感器等。

进一步地，本实施例中，输送通道1上方设有至少两个压瓶机构11，各压瓶机构11一一对应的设于各上瓶机构3的下游。

上瓶机构3将瓶体装入瓶托后，可以利用下游的压瓶机构11将瓶体压到位，有利于后续装盒机14装盒，结构简单、可靠。其中，压瓶机构11例如可以采用气缸等带动压板升降实现压瓶。

进一步地，本实施例中，输送通道1下料端设有视觉检测装置12，各下料机构10设于视觉检测装置12下游。

下料之前，视觉检测装置12对是否有料、是否缺瓶盖等完整性进行检测，合格品通过下料机构10下料，不合格品不下料并通过输送通道1直接进行剔废。

实施例二

图4示出了本实施例的上述的装盒机上料系统的上料方法，包括以下步骤：

s1、分托：分托机构7将分托平台5上的瓶托分别转移至各上料通道6；

s2、瓶托上料：各上料通道6将瓶托输送至各上料机构8，各上料机构8将瓶托转移至对应的瓶托料仓4内；

s3、装瓶：输送通道1输送瓶托至上瓶机构3，上瓶机构3将上瓶通道2内的药瓶装入各瓶托内；

s4、出料：输送通道1输送瓶托至各下料机构10，各下料机构10将对应的瓶托料仓4内的瓶托转移至下料通道9，下料通道9输送瓶托至装盒机14。

该装盒机上料系统的上料方法，输送通道1上料端的各瓶托料仓4可同时进行上料，输送通道1下料端的的各瓶托料仓4可同时进行下料，使得装盒机14的上料效率成倍增加，满足了市场高速高产的要求。

进一步地，本实施例中，步骤s3中，上瓶机构3装瓶之前，检测部件对瓶托料仓4内有无瓶托进行检查，有瓶托上瓶机构3装瓶，无瓶托上瓶机构3则不装瓶，避免造成物料浪费和系统故障，提高了系统的可靠性。

进一步地，本实施例中，步骤s4中，输送通道1输送瓶托至各下料机构10之前，压瓶机构11将药瓶向瓶托内压紧。利用压瓶机构11将瓶体压到位，有利于后续装盒机14装盒，结构简单、可靠。

进一步地，本实施例中，步骤s4中，在压瓶机构11压瓶之后且瓶托输送至各下料机构10之前，视觉检测装置12进行检测是否合格，下料机构10将合格品转移至下料通道9，不合格品不转移，合格品全部转移至下料通道9之后，输送通道1将不合格品输出剔废。

虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。