专利名称：压滤机塑料隔膜注塑成型设备的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种塑料隔膜成型设备，属压滤机隔膜及压滤机隔膜制造设备制造领域。
背景技术：
在现有的技术中，加工制作塑料隔膜的设备之一，将塑料原料放入现有的成型模中，然后将成型模加热，使塑料原料熔化后模压、冷却成型。此种工艺的不足之处一是采用此工艺生产隔膜，生产周期长、效率低，成本高；二是产品光洁度远不如注塑成型的产品光洁度高。
发明内容
本实用新型的设计目的首先解决背景技术中存在不足之处，提供一种将现有塑料产品注塑成型法用于塑料隔膜的注塑成型，以解决背景技术存在的光洁度差、无法实现自动化注塑料成型；二是采用热流道成型模具与注塑机的注塑部分相配合，其塑料原料直接通过注塑机的注塑部分注入热流道成型模具中成型、冷却后开模取膜片，不仅生产效率高、产品光洁度好、产品质量稳定可靠，特别适用于薄壁隔膜的制作；三是采用油压机开模和合模、注塑机的注塑部分直接向热流道成型模具注塑成型、冷却后开模取膜片，达到了在大幅度降低生产设备投资、大幅度降低生产成本的同时，其生产效率大幅度地提高，产品质量稳定可靠、表面光洁度高，特别适用于超大隔膜的制作；四是采用具有热流道功能的塑料隔膜成型模具，不仅确保塑料原料塑化后的良好流动性，而且为薄壁或大型的或特大型的塑料隔膜的成型奠定了良好的基础。
设计方案为了实现上述设计目的。①将注塑机的注塑部分用于压滤机塑料隔膜的注塑成型是本实用新型的特点之一，目的经过注塑机的注塑部分塑化后的塑料在强制注入塑料隔膜成型模具中快速注塑成型，以实现本实用新型的设计目的之一。②在现有塑料隔膜成型模具的基础上，模具中增加热流道保温输料结构的设计是本实用新型的特点之二，目的保证注塑机的注塑部分将其塑化后塑料能够均匀地进入塑料隔膜成型腔内的各个部分，以实现超大幅面薄壁隔膜的制作。热流道的作用由注塑机的注塑部分将塑化后的塑料强制注入塑料隔膜的模具型腔的过程中，为了保证其良好的流动性，在塑料通过的途径和塑料喷出的喷嘴中均设有加热保温结构，以保证进入模具型腔中的塑料均匀，从而为薄壁及超大幅面的隔膜制作打好基础。③将热流道成型模具与注塑机的注塑部分相结合是本实用新型的特点之三，该技术方案的设计，解决了背景技术存在的注塑机受其模具结构影响而无法注塑压滤机塑料隔膜的难题，特别是解决了薄壁塑料隔膜的注塑成型。④热道成型模具采用油压机合模和开模、采用注塑机的注塑部分注料是本实用新型的特点之四，采用油压机合模和开模，采用注塑机的注塑部分、特别是采用小型注塑机的注塑部分注料，不仅大幅度地降低了设备投资、大幅度地降低了生产成本、大幅度地提高生产效率，而且产品质量稳定可靠，产品表面光洁度更好，更重要的是解决了大幅面、超薄壁塑料隔膜无法注塑成型的难题。⑤塑料隔膜成型模具采用二级合模是本实用新型的特点之五，第一次合模构成塑料隔膜成型模具型腔，该型腔的厚度大于成型塑料隔膜的实际尺寸，为塑料隔膜的注塑成型及注塑机的注塑部分快速注料提供了定量的空间，而塑料隔膜成型模具二次快速合模，则确保了塑料隔膜型腔内的塑化塑料均匀地挤压到型腔的各个部分，实现塑料隔膜的快速注塑成型。
技术方案压滤机塑料隔膜注塑成型设备，其特征是由压滤机塑料隔膜采用塑料隔膜成型模具(5)及注塑机的注塑部分(6)构成，注塑机注塑部分(6)的出料口与塑料隔膜成型模具(5)的进料口连通。
本实用新型与背景技术相比，注塑热流道保温输料结构的设计，保证注塑机的注塑部分将其塑化后料能够均匀地进入塑料隔膜成型腔内的各个部分，以实现超大幅面(如3000mm×3000mm以上)塑料薄壁隔膜的制作；二是热流道成型模具与注塑机的注塑部分相结合的设计，解决了背景技术存在的生产周期长、效率低、成本高和光洁度低的难题，特别是解决了薄壁塑料隔膜的制作；三是热道成型模具采用油压机合模和开模、注塑机的注塑部分的注料结构的设计，不仅大幅度地降低了设备投资、大幅度地降低了生产成本、大幅度地提高生产效率，而且产品质量稳定可靠，产品表面光洁度更好，更重要的是解决了大幅面3000mm×3000mm以上超薄壁压滤机塑料隔膜无法注塑成型的难题；四是热流道成型模具采用油压机合模和开模、采用注塑机注料的工艺可以用于压滤机塑料隔膜的制作；五是塑料隔膜成型模具采用二级合模，不仅将塑料隔膜型腔内的塑化塑料均匀地挤压到型腔的各个部分成型，而且实现塑料隔膜注塑快速成型的目的，解决了人们长期以来想要解决而没有解决的难题。
图1是塑料隔膜热流道成型模具的结构示意图。
图2是用于压滤机塑料隔膜注塑成型的组合设备方框示意图。
具体实施方式
实施例1参照附图1。压滤机塑料隔膜注塑成型装置，由压滤机塑料隔膜采用塑料隔膜成型模具5及注塑机的注塑部分6构成，注塑机注塑料分6的出料口与塑料隔膜成型模具5的进料口连通。塑料隔膜采用热流道成型模具注塑成型，塑料隔膜成型模具5为热流道成型模具，热流道成型模具由模具3及(位于模具内的)热流道1构成，热流道中的热喷嘴口2即为模具型腔的进料口；热流道有一个或一个以上的热喷嘴、有一个或一个以上的进料口、有一条或一条以上的热流道。热流道1采用导电发热材料制作且温度可调，或热流道1采用热源加热且温度可调。模具3的制作系现有技术，热流道的结构可以是各种各样；热源可以是电加热(如电热丝加热)，也可以是流体加热(如蒸汽、水、油等加热)等；加热的方式可以是外加热，也可以是内加热，还可是自热式；但无论是何种加热结构、何种加热源、何种加热方式，其温度均可根据需要随时设定、自动控温。温度的设定、检测及自动控制等均系现有技术，在此不作叙述。热流道成型模具由模具及热流道1构成，热流道中的热喷嘴2即为模具型腔的进料口。热流道有一个或一个以上的热喷嘴即为模具型腔进料口、有一个或一个以上的进料口、有一条或一条以上的流道。模具的加工制作系现有技术，在此不作叙述。塑料隔膜成型模具为可调恒温模具，注塑机的注塑部分为卧式注塑或立式注塑或角尺注塑。
实施例2在实施例1的基础上，热流道1采用导电发热材料制作(热流道材料的本身具有通电后自发热的功能，如发热陶瓷等)且温度可调。
实施例3压滤机塑料隔膜注塑成型设备，塑料原料通过注塑机的注塑部分加热塑化后，注入热流道成型模具中的热流道，再经加热喷嘴进入塑料隔膜模具型腔内成型、冷却定型后开模即可取出模片。
实施例4用于压滤机塑料隔膜注塑成型的组合设备，热流道成型模具5采用油压机4合模和开模、采用注塑机的注塑部分6注料。油压机4为现有的油压机，注塑机的注塑部分6为现有的注塑机的注塑部分，模具3为具有热流道的模具，三者组合实现了压滤机塑料隔膜的注塑成型。原料经注塑机的注塑部分塑化后通过热流道及热喷嘴口直接注入模具的型腔内成型、冷却后用油压机开模取出隔膜片。
实施例5用于压滤机塑料隔膜注塑成型的组合设备，成型模具3采用油压机4合模和开模、采用注塑机的注塑部分6注料。油压机为现有的油压机，注塑机的注塑部分为现有注塑机的注塑部分，模具为现有模具，三者组合实现了压滤机塑料隔膜的注塑成型(前提用于注塑塑料隔膜成型的原料在隔膜的成型时间内具有良好的流动性)。原料经注塑机的注塑部分塑化后直接注入成型模具的型腔内成型、冷却后用油压机开模取出隔膜片。
实施例6压滤机塑料隔膜注塑成型法，热流道成型模具5或成型模3采用油压机4合模后，注塑机的注塑部分6将塑化后的塑料原料注入模具的成型腔内或通过模具中的热流道及喷嘴进入模具的型腔内成型、冷却定型后采用油压机开模即可取出模片。
实施例7压滤机塑料隔膜注塑成设备，压滤机塑料隔膜采用塑料隔膜成型模具3及注塑机的注塑部分6注塑成型。在本实施例中，注塑机的注塑部分6为现有技术。塑料隔膜的注塑成型模具的本身具有加热设施或通过外加热的方式加热，其温度可调、可恒温，其恒温值是为了保证注塑机的注塑部分强制注入模具内的塑料(塑化后的塑料)能够被挤压到模具的各个部分。模具的自身加热、外加热、调温、恒温的方法及装置均系现有技术，在此不作叙述。
实施例8压滤机塑料隔膜注塑成设备，塑料隔膜成型模具3采用二级合模，第一次合模构成塑料隔膜成型模具型腔，其型腔的厚度大于塑料隔膜成型的实际尺寸，此时注塑机的注塑部分6强制将塑化后的塑料注入塑料隔膜的型腔内的瞬间，塑料隔膜成型模具二次快速合模，将塑料隔膜型腔内的塑化塑料均匀地挤压到型腔的各个部分成型，冷却定型后开模即可取出膜片。
应该理解到的是虽然本实用新型采用上述实施例的方式进行了详细说明。但这此实施例只是说明性的而非用于对本实用新型的限制，任何不超出本实用新型实质精神范围内的变化和改进都落入本实用新型的保护范围。
权利要求1.一种压滤机塑料隔膜注塑成型设备，其特征是由压滤机塑料隔膜采用塑料隔膜成型模具(5)及注塑机的注塑部分(6)构成，注塑机注塑料分(6)的出料口与塑料隔膜成型模具(5)的进料口连通。
2.根据权利要求1所述的压滤机塑料隔膜注塑成型设备，其特征是塑料隔膜成型模具为可调恒温模具，注塑机的注塑部分为卧式注塑或立式注塑或角尺注塑。
3.根据权利要求1所述的压滤机塑料隔膜注塑成型设备，其特征是塑料隔膜成型模具(5)为热流道成型模具。
4.根据权利要求3所述的压滤机塑料隔膜注塑成型设备，其特征是热流道成型模具由模具(3)及热流道(1)构成，热流道中的热喷嘴口(2)即为模具型腔的进料口；热流道有一个或一个以上的热喷嘴、有一个或一个以上的进料口、有一条或一条以上的热流道。
5.根据权利要求3所述的压滤机塑料隔膜注塑成型设备，其特征是热流道(1)采用导电发热材料制作且温度可调，或热流道(1)采用热源加热且温度可调。
专利摘要本实用新型涉及一种塑料隔膜成型设备，塑料原料通过注塑机加热塑化后，注入塑料隔膜成型模具中的热流道，再经加热喷嘴进入塑料隔膜模具型腔内成型、冷却定型后开模即可取出模片。注塑机注塑料部分的出料口与塑料隔膜成型模具的进料口连通，优点一是注塑热流道输料结构的设计，保证注塑机将其塑化后料能够均匀地进入塑料隔膜成型腔内的各个部分，以实现超大幅面薄壁隔膜的制作；二是热流道成型模具与注塑机的注塑部分相结合的设计，解决了背景技术存在的生产周期长、效率低、成本高和光洁度低的难题，特别是解决了薄壁塑料隔膜的制作。
文档编号B29C43/14GK2815666SQ0327292
公开日2006年9月13日 申请日期2003年6月18日 优先权日2002年10月22日
发明者朱兴源 申请人:朱兴源