专利名称：冷流道橡胶压注装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种橡胶压注设备和橡胶压注模具，尤其是冷流道橡胶压注装置背景技术橡胶制品的生产是依赖型腔模压注成型的，无论是带金属骨架或不带金属骨架密封件，都离不开型腔模，且每次每模称重，增加工人劳动强度，降低生产效率，由于每模需启开料腔和料腔柱塞，降低模具寿命，清理飞边困难，无法实现自动化，影响产品质量，除此，影响产品质量性能的更重要因素是由于每次加料橡胶未经预热，在成型过程造成橡胶欠硫，而来自模具的高温高压影响又造成橡胶过硫，都将影响产品质量性能稳定，如何使不同品种的橡胶在硫化成型过程中，使料腔内的胶料具有良好的可塑性，却又不会导致硫化，即能使料腔内的胶料始终保持在一定温度范围内，在模具型腔中能高温快速硫化，使投入最低的生产成本，却能提高产品的质量稳定和减少橡胶原材料的浪费，实现自动化生产，将是本实用新型探讨的课题。
发明内容
本实用新型的发明目的皆在克服现有技术的缺陷而提供一种使料腔内的橡胶始终保持一定温度，既具有良好的可塑性又不会硫化的冷流道橡胶压注装置。
本实用新型的发明目的通过以下技术方案实现一种冷流道橡胶压注装置，其包含相固定的上模固定板、料腔固定板和料腔柱塞，跟随立柱升降并固定一体的注料腔和注料腔固定板，料腔柱塞间隙配合在注料腔腔室内，注料腔底部设有进料套，在注料腔下方设有与进料套同轴心的型腔模，型腔模下方设有带有电热管孔和热电偶孔的电热板、下隔热板和推出板，其特征在于所述的型腔模为多模型式，一个注料腔内胶料同时供应多个型腔模，且在注料腔与型腔模之间设有上隔热板，并在注料腔中设有流通介质导热孔，该导热孔呈盘管状连通；所述的注料腔中还设有热电偶孔，孔中设有连接温控仪的热电偶；所述的注料腔口部设有由压环压紧的环形密封圈；所述的流通介质是根据不同品种的橡胶预先加热的水或油。
与现有技术相比，本实用新型在注料腔下方设置了上隔热板，阻隔了型腔模所产生的高温高热对料腔内胶料的影响，而胶料所需达到的温度又通过注料腔中盘管状的流通有导热介质的导热孔来解决，既带走过高的热量又按不同品种的橡胶控制不同的温度，确保胶料始终保持在一定温度下成型，既具有良好的可塑性又不会引起硫化，达到提高产品质量性能稳定的目的，另一方面，由于料腔内的胶料可以进行多次压注，节约了橡胶原料，实现了自动化生产，使企业成本降低。
图1给出了本实用新型剖视结构示意图。
具体实施方式
下面将结合附图实施例对本实用新型再进行详细阐述。
参见图1，冷流道橡胶压注装置是一种橡胶压注模具或橡胶硫化成型设备在产品压注成型过程中，解决料腔内的胶料始终保持一定温度，以满足胶料既有良好的可塑性又不会硫化，藉以提高产品质量性能和节约橡胶原料的的设备或模具。
该装置包括设备上固定不动的上模固定板4和料腔固定板5，料腔柱塞6与料腔固定板相固定，跟随设备立柱3升降并相固定的注料腔7和注料腔固定板8，设在料腔柱塞下方的进料套20、上隔热板9、多个排列的型腔模15，及与设备相固定的电热板19、下隔热板18和推出板17。
料腔柱塞6间隙配合在注料腔7内，进料套20按等边三角形排列在注料腔下部，圆锥形的进料口朝向注料腔，进料套可与注料腔连体加工或以镶件形式过盈配合在注料腔的孔内，本实施例采用后者方案，进料套呈阶梯状，下部间隙配合在上隔热板9上，注料腔内还开有流通介质的导热孔2，导热孔各有一个进口和出口，相邻孔以盘管状相连通，通过钻孔和堵孔工艺形成盘管状相通的冷流道。流通介质可以是按不同橡胶品种预先加热的水或油，它与模温计连接，并由其设置和控制温度，它的作用是一方面带走下面型腔模15传上来的高温热量，同时又可按不同胶料控制温度。温度的测定由温控仪完成，温控仪连接热电偶，热电偶插入热电偶孔1中。注料腔口部设有由压环22压紧的由聚四氟乙烯制的环形密封圈21，它在压注成型过程中可防止流动性好的橡胶往上返料，压环内置于注料腔的内凹环面上，不影响料腔柱塞与料腔固定板的紧固。
硒酸钙制的上隔热板9设在注料腔7和型腔模15之间，当然，上隔热板最好固定在型腔模的上模板上，可以防止型腔模在出模时造成大量热量损失，导致产品欠硫，上隔热板的作用在于减轻型腔模的高温对料腔内胶料的影响。
型腔模可根据需要采用多层结构，本实施例采用的是三层模具，即由上模板10、中模板11、下模板12、上模镶件、中模镶件、芯子等构成，同时采用多模式，即一个料腔的胶料可多次向多模型腔供料，就是说一次加料可以压注多模产品，节省了单模生产的称料和加料时间，也避免了一次加料只生产一模时所浪费的胶料，提高了产品的生产效率，降低了产品成本。型腔模15安装在设备中必须保证与进料套20同轴心，呈等边三角形排列。型腔模的上模镶块与上模板间隙配合，并用螺丝和垫片限位在上模板上，中模镶块与中模板间隙配合，并用螺丝和垫片限位在中模板上，芯子与下模板间隙配合，并用卡簧限位在下模板上，采用以上方法定位是为了使型腔部分能独立定位，以保证每个型腔的准确度，如同轴度，避免了由型腔模经常在高温高压下工作引起的变形所造成的误差。上、中、下模板间采用导柱、导套相互定位，而各镶件间通过研配来准确定位形成雏形型腔。
型腔模15的下方是连接设备的电热板19、下隔热板18和推出板17，全自动顶杆顶出机构的顶杆孔13设在上述零件中，同时在电热板上设有多个电热管孔16，孔中有电热管，实现对型腔模加热，热电偶孔14中的热电偶同样连接温控仪，由温控仪控制和测定温度。电热板和下隔热板可设在推出板的上方或下方，原技术设在下方，固定不动，设在下方的缺陷是当推出板推出后，型腔模失去热源，就保证不了型腔模所必须的温度；其次是热量损失大，延长了产品硫化时间。现将电热板、下隔热板改设在上方，也是本实用新型的改进之处，克服了设在下方的缺陷。型腔模的下模板固定在电热板上，并有相应的定位系统，便于快速换模。推出板定位在设备下模板上，下模板连接设备油缸，实现快速开模及高压锁模。
本实用新型的动态结构如下开模时设备油缸向下运动，上模板10与上隔热板9分离开模，开模到位后，推出板17带动上模板10、中模板11、下模板12、电热板19、下隔热板18一起朝工作面水平推出，推出到位后，全自动顶杆顶出装置自动上升从顶杆孔13中一次顶开上模板和中模板，实现自动出模。
出模后，当注料腔7内没有足够的胶料时，注料腔内的料多少可由立柱3上的行程开关控制，立柱带动注料腔7、注料腔固定板8、上隔热板9向下运动，使注料腔7与料腔柱塞6分离，当料腔内胶料用到一定程度时，立柱接触到行程开关，自动打开注料腔并同时设备报警，提示操作工加料。加料后按下顶杆下降按钮，顶杆下降，此时若产品有骨架，先向型腔模15投放骨架，若无骨架或已投放好骨架，则直接合上上模板10和中模板11，再按自动起动开关，推出板17就带动上模板10、中模板11、下模板12、电热板19、下隔热板18朝设备水平方向推入，推入到位后，油缸快速上升至上隔热板9时，油缸启动慢速高压锁模功能，推动上、中、下模板、注料腔固定板、注料腔向料腔柱塞6方向运动，对胶料施加压力，使胶料通过进料套20注进型腔，注胶料量多少由高压锁模压力大小决定，锁模压力可设置。
权利要求1.一种冷流道橡胶压注装置，其包含相固定的上模固定板(4)、料腔固定板(5)和料腔柱塞(6)，跟随立柱(3)升降并固定一体的注料腔(7)和注料腔固定板(8)，料腔柱塞间隙配合在注料腔腔室内，注料腔底部设有进料套(20)，在注料腔下方设有与进料套同轴心的型腔模(15)，型腔模下方设有带有电热管孔(16)和热电偶孔(14)的电热板(19)、下隔热板(18)和推出板(17)，其特征在于所述的型腔模(15)为多模型式，一个注料腔(7)内胶料同时供应多个型腔模(15)，且在注料腔与型腔模之间设有上隔热板(9)，并在注料腔中设有流通介质导热孔(2)，该导热孔呈盘管状连通。
2.根据权利要求1所述的冷流道橡胶压注装置，其特征在于所述的注料腔(7)中还设有热电偶孔(1)，孔中设有连接测温仪的热电偶。
3.根据权利要求1所述的冷流道橡胶压注装置，其特征在于所述的注料腔(7)口部设有由压环(22)压紧的环形密封圈(21)。
4.根据权利要求1或2或3所述的冷流道橡胶压注装置，其特征在于所述的进料套(20)可与注料腔(7)连体或以镶件形式固定在注料腔中。
5.根据权利要求1或2或3所述的冷流道橡胶压注装置，其特征在于所述的上隔热板(9)可与型腔模的上模板(10)固定或与注料腔(7)固定。
6.根据权利要求1或2或3所述的冷流道橡胶压注装置，其特征在于所述的电热板(19)和下隔热板(18)可固定在推出板(17)的上方或下方。
7.根据权利要求1或2或3所述的冷流道橡胶压注装置，其特征在于所述的流通介质是根据不同品种的橡胶预先加热的水或油。
专利摘要一种冷流道橡胶压注装置，其包括相固定的上模固定板、料腔固定板和料腔柱塞，跟随立柱升降并相固定的注料腔和注料腔固定板，设在料腔柱塞下方同轴呈等边三角形排列的进料套、型腔模，及与设备固定的电热板、下隔热板和推出板，其特征是在进料套与型腔模之间设有上隔热板，同时在进料套内设有流通水(或油)介质的呈盘管状连通的导热孔及热电偶孔中的热电偶。本实用新型既通过上隔热板阻隔了型腔模所产生的高温高热对胶料的影响，又能通过盘管状的流通有导热介质的导热孔来带走热量或按不同胶料控制不同温度，使胶料始终保持温度恒定，既具有良好的可塑性又不会引起硫化，达到提高产品质量性能稳定和节约橡胶原材料的目的。
文档编号B29C45/72GK2769029SQ20042011904
公开日2006年4月5日 申请日期2004年12月29日 优先权日2004年12月29日
发明者蒋云安 申请人:蒋迎峰