专利名称：一种橡胶干燥过程中湿胶粒的回收方法
技术领域：
本发明涉及一种橡胶颗粒的回收方法，具体而言，涉及一种橡胶干燥过程中湿胶粒的回收方法。
背景技术：
在对常规的橡胶，例如天然橡胶、乳聚丁苯橡胶、溶聚丁苯橡胶、低顺式聚丁二烯橡胶、热塑性弹性体SBS等进行干燥时，普遍采用挤压脱水机和膨胀干燥机的两机操作方式，或者挤压脱水-膨胀干燥一体机的操作方式。无论是哪种机型，其脱水和干燥原理都是通过物料在机器中受到挤压、摩擦生热、膨化闪蒸的方式完成。实现水脱除的一个必要环节就是让水通过干燥机器下方的脱水筛板(或笼条)。 脱水筛板在脱除水的同时，必然也带出部分湿橡胶粒，即漏胶。传统的做法包括①将湿胶粒与所脱除的水一起作废弃处理(例如排放到地沟)，这不仅造成产品本身的损失，而且对环境造成污染；或者，②人工将湿胶粒捞起，送回上游洗胶罐，操作频繁、劳动强度大、生产成本大幅增加。因此，本领域需要一种在橡胶的干燥过程中避免湿胶粒损失的干燥方法。
发明内容
本发明的一个目的是提供一种在橡胶干燥过程中回收湿胶粒的方法。该方法以自动化方式完成湿胶粒的回收利用，改变了原有的工作方式。通过本发明的方法，与所脱除水一同通过脱水筛板的湿橡胶粒(即漏胶)以连续方式返回上游的洗胶罐中，从而减少浪费， 提高装置经济效益。本发明的另一个目的是提供实施上述在橡胶干燥过程中回收湿胶粒的方法的装置。根据本发明的一个方面，提供了一种在橡胶干燥过程中回收湿胶粒的方法，包括通过控制与干燥设备相连的盛水槽中的液位，连续地将湿胶粒送回上游的洗胶罐中。根据本发明的另一个方面，提供了一种实施所述在橡胶干燥过程中回收湿胶粒的方法的装置，包括a)洗胶罐1 ；和b)洗胶罐1下游的干燥设备2 ；和c)与干燥设备2相连的盛水槽4。其中，盛水槽4经由离心泵5与洗胶罐1流体连通，从而将脱除水和湿胶粒一起送回到洗胶罐1中。
图1是根据现有技术的没有湿胶粒回收装置的橡胶干燥工艺的示意图；图2是根据本发明的实施所述在橡胶干燥过程中回收湿胶粒的方法的装置的示意图。发明详述在下文对本发明的描述中，除另有明确说明，本申请中的数值均可视为被措词“大约，，修饰。但是，本发明人已尽可能精确地报道了实施例中的数值，尽管这些数值不可避免地包括一定的误差。在本申请中，除非明确排除，本发明的具体或者优选实施方案可以组合。另外，本申请实施例的各项要素是与其对应的上位技术特征的具体的优选选择。如果所述上位技术特征可以与其它上位特征进行组合，则实施例的所述要素，即所述具体的优选选择，也可以与所述其它上位特征进行组合。这些组合应被视为本申请原始记载内容的一部分。本发明的一个方面提供了一种在橡胶干燥过程中回收湿胶粒的方法，包括通过控制与干燥设备相连的盛水槽中的液位，连续地将湿胶粒送回上游的洗胶罐中。如本领域技术人员能够理解的，盛水槽也可以作为干燥设备所附带的一部分。这种带有盛水槽的干燥设备也在本发明的范围之内。根据本发明的一些实施方案，采用液位控制器6和变频器7联动调节离心泵5的流速，确保与干燥设备2相连的盛水槽4中的液位保持相对恒定，连续、稳定地将湿胶粒送回上游的洗胶罐中。优选地，盛水槽4的液位保持在5% 95%。更优选，盛水槽4的液位保持在40% 60%。适用于本发明的干燥设备可以包括，但不限于挤压脱水机、膨胀干燥机、挤压脱水-膨胀干燥一体机。本发明的另一个方面提供了一种实施所述在橡胶干燥过程中回收湿胶粒的方法的装置，包括a)洗胶罐1 ；和b)洗胶罐1下游的干燥设备2 ；和c)与干燥设备2相连的盛水槽4。其中，盛水槽4经由离心泵5与洗胶罐1流体连通，从而将脱除水和湿胶粒一起送回到洗胶罐1中。如本领域技术人员能够理解的，盛水槽4也可以作为干燥设备2所附带的一部分。 这种带有盛水槽4的干燥设备2也在本发明的范围之内。根据本发明的一些实施方案，可以通过液位控制器6和变频器7联动调整离心泵 5的流速，确保盛水槽4中的液位保持在所需高度。另外，根据本发明的一些实施方案，还可以在取样点8对产品进行分析，和/或可以通过压力表9读取泵后工作压力。本发明与现有技术相比具有以下优点的一个或多个①从根本上减少了橡胶干燥工艺中湿胶粒的损失；②大大降低了人工操作的频率和劳动强度；③杜绝因湿胶粒堵塞盛水槽出口造成停车；④有较好的经济效益，以年产3万吨的设备计算，每年可减少损失十几万元。
具体实施方式
下面，以非限制性实施例来进一步说明本发明。但应注意的是，这些实施例不应视为是对本发明的限制。实施例1低顺式丁二烯橡胶生产过程中，洗胶罐(Φ2200X2550mm)中的胶粒经振动筛筛分后进入挤压脱水机(兰州石化机械厂，型号JT-302)，通过液位控制器(天津比利科技发展有限公司，型号BL-YW210)和变频器(深圳市汇川技术股份有限公司，型号为MD320)联动调节离心泵(大连大耐泵业有限公司，型号DN-6J)的流速，确保与挤压脱水机相连的盛水槽(长X宽X高为500X300X300)中的液位保持在60%，连续、稳定地将湿胶粒送回上游的洗胶罐中。通过取样点8取样分析，水pH值为8. 0，产品经开炼干燥后测得门尼粘度为40，通过压力表9读取泵后工作压力为0. 06Mpa。在3万吨/年的干燥生产线上接取1小时内的湿胶粒(即漏胶)进行干燥，得到干胶0. 5公斤，照此计算，一年可回收产品约4. 3吨，按1. 7万元/吨计算，可直接创造经济效益约7. 3万元。对比例1低顺式丁二烯橡胶生产过程中，与挤压脱水机相连的盛水槽中湿胶粒与脱除水一起直接排入地沟中，该过程造成部分橡胶在干燥过程中损失。以3万吨/年的干燥生产线计算，将直接损失约7. 3万元。实施例2低顺式丁二烯橡胶生产过程中，确保与膨胀干燥机(大连橡塑机械厂，型号 PG-255)相连的盛水槽中的液位保持在90%，连续、稳定地将湿胶粒送回上游的洗胶罐中。在3万吨/年的干燥生产线上接取1小时内的湿胶粒进行干燥，得到干胶0. 3公斤，照此计算，一年可回收产品约2. 6吨，按1. 7万元/吨计算，可直接创造经济效益约4. 4 万元。对比例2低顺式丁二烯橡胶生产过程中，与膨胀干燥机相连的盛水槽中湿胶粒与脱除水一起直接排入地沟中，该过程造成部分橡胶在干燥过程中损失。以3万吨/年的干燥生产线计算，将直接损失约4. 4万元。实施例3低顺式丁二烯橡胶生产过程中，确保与挤压脱水-膨胀干燥一体机(大连天晟通用机械有限公司，型号JTPG-250)相连的盛水槽中的液位保持在10%，连续、稳定地将湿胶粒送回上游的洗胶罐中。在3万吨/年的干燥生产线上接取1小时内的湿胶粒进行干燥，得到干胶0. 4公斤，照此计算，一年可回收产品约3. 5吨，按1. 7万元/吨计算，可直接创造经济效益约6. 0 万元。对比例3低顺式丁二烯橡胶生产过程中，与挤压脱水-膨胀干燥一体机相连的盛水槽中湿胶粒与脱除水一起直接排入地沟中，该过程造成部分橡胶在干燥过程中损失。以3万吨/ 年的干燥生产线计算，将直接损失约6. 0万元。实施例4
5
丁二烯-苯乙烯嵌段橡胶生产过程中，确保与挤压脱水-膨胀干燥一体机相连的盛水槽中的液位保持在40%，连续、稳定地将湿胶粒送回上游的洗胶罐中。通过取样点8取样分析，水PH值为8. 2，产品经开炼干燥后测得门尼粘度为120，通过压力表9读取泵后工作压力为0. 05Mpa。在3万吨/年的干燥生产线上接取1小时内的湿胶粒进行干燥，得到干胶0. 5公斤，照此计算，一年可回收产品约4. 3吨，按1. 8万元/吨计算，可直接创造经济效益约7. 7 万元。对比例4丁二烯-苯乙烯嵌段橡胶生产过程中，与挤压脱水-膨胀干燥一体机相连的盛水槽中湿胶粒与脱除水一起直接排入地沟中，该过程造成部分橡胶在干燥过程中损失。以3 万吨/年的干燥生产线计算，将直接损失约7. 7万元。虽然本发明已经就某些实施方案进行了描述，但是本发明不局限于所公开的一些实施方案或实施例，而是希望覆盖在由所附权利要求书定义的本发明主旨和范围内的全部改进形式。
权利要求
1.一种橡胶干燥过程中湿胶粒的回收方法，包括通过控制与干燥设备( 相连的盛水槽中的液位，连续地将湿胶粒送回上游的洗胶罐(1)中。
2.根据权利要求1的方法，其中采用液位控制器(6)和变频器(7)联动调节离心泵(5) 的流速，确保与干燥设备( 相连的盛水槽中的液位保持相对恒定，连续、稳定地将湿胶粒送回上游的洗胶罐中。
3.根据权利要求1或2的方法，其中盛水槽(4)的液位保持在5% 95%。
4.根据权利要求3的方法，其中盛水槽(4)的液位保持在40% 60%。
5.根据权利要求1的方法，其中干燥设备( 选自以下设备中的任一种挤压脱水机、 膨胀干燥机或挤压脱水-膨胀干燥一体机。
6.一种实施权利要求1-5任一项方法的装置，包括a)洗胶罐(1)；和b)洗胶罐⑴下游的干燥设备⑵；和c)与干燥设备(2)相连的盛水槽⑷。其中，盛水槽(4)经由离心泵( 与洗胶罐(1)流体连通，从而将脱除水和湿胶粒一起送回到洗胶罐(1)中。
7.根据权利要求6的装置，其中通过液位控制器(6)和变频器(7)联动调整离心泵(5) 的流速，确保盛水槽中的液位保持在所需高度。
8.根据权利要求6的装置，其中在取样点(8)对产品进行分析。
9.根据权利要求6的装置，其中通过压力表(9)读取泵后工作压力。
全文摘要
本发明涉及一种橡胶干燥过程中湿胶粒的回收方法，可以彻底消除湿胶粒损失，保证装置长周期稳定运转。采用液位控制器和变频器联动调整离心泵的流速，确保与干燥设备相连的盛水槽中的液位保持相对恒定，连续、稳定地将湿胶粒送回上游的洗胶罐中。本发明与现有技术相比具有以下优点①从根本上减少了橡胶干燥过程中湿胶粒的损失；②大大降低了人工操作的频率和劳动强度；③杜绝因湿胶粒堵塞盛水槽出口造成停车；④经济效益比较显著。
文档编号B29B17/00GK102452139SQ20101053003
公开日2012年5月16日 申请日期2010年10月28日 优先权日2010年10月28日
发明者于国柱, 刘天鹤, 刘慧玲, 吕万树, 徐林, 李传清, 李延良, 李建成, 梁爱民, 王世朝, 王雪 申请人:中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司北京化工研究院