专利名称：一种用于复合注塑pu膜层的注塑模具的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种注塑模具，具体是指用于在注塑制品的外表面复合注塑一层旨在改善制品表面手感，美化制品表面效果用途的聚氨酯PU膜层的一种用于复合注塑PU膜层的注塑模具。
背景技术：
为了改善注塑制品表面手感，美化制品表面效果，需要在注塑制品的外表面复合一层聚氨酯PU层，如高档汽车的仪表盘、内饰条，高档手机、平板电脑的塑料外壳等注塑制品；现有技术沿袭PU皮革的喷涂成膜法，在注塑制品的外表面喷涂一层聚氨酯PU涂料，涂料干燥固化后，再对涂层进行抛光处理，最终在注塑制品的外表面复合一层聚氨酯PU的美化膜层；不同于自动喷涂、烘干、抛光、卷取规模化制作规格化的PU皮革制品，注塑制品因形状结构各异，在注塑制品的外表面喷涂聚氨酯PU层只能依靠人工逐个操作，需依赖技能水平高的熟手，否则会因涂层厚薄不勻导致制品品质不良，此外，喷涂成膜法的效率低、工作强度大，溶剂的挥发污染环境，危害员工健康；因此，现有技术存在效率低、工作强度大、 污染环境、危害员工健康、制品品质一致性不良的问题与不足。
发明内容
针对上述现有技术存在的问题与不足，本发明采取在定模中设置成膜型腔，在动模中设置嵌件型腔，将注塑制品作为嵌件置于注塑模具中，用注塑成膜的方法在注塑制品的外表面复合一层聚氨酯PU的美化膜层的技术方案，提供一种用于复合注塑PU膜层的注塑模具，旨在通过注塑成膜法使注塑制品的外表面复合聚氨酯PU膜层的生产，达到提高效率、减轻工作强度、无环境污染、无健康危害、确保制品品质一致性的目的。本发明的目的是这样实现的一种用于复合注塑PU层的注塑模具，包括定模、动模，其中所述的定模的下面设有形状与注塑制品的外表面形面叠加了 PU膜层厚度尺寸后相吻合的凹进的成膜型腔，在临近所述成膜型腔的边缘处，沿着成膜型腔的边缘设有一圈封闭的凹槽构成的溢料槽，在成膜型腔的边缘与溢料槽之间还设有一圈封闭的凸筋构成的压边凸缘，所述溢料槽的深度与PU膜层的厚度尺寸相等，所述压边凸缘的高度与PU膜层的厚度尺寸相等；定模的浇口设置在成膜型腔一端的边缘处，且位于溢料槽构成的闭环之内不与溢料槽相通；在与浇口位置相对的成膜型腔边缘的另一端，位于溢料槽构成的闭环之内不与溢料槽相通的位置，成膜型腔内还设有向上的排气通道，排气通道的上端设有受排气气缸控制的堵头，排气气缸设置在位于定模上面的安置槽中；所述的动模的上面设有位置与定模的成膜型腔对应、形状与注塑制品的内表面形面吻合、深度与注塑制品的对应厚度相等、凹进的嵌件型腔；动模中设有若干用于脱模用途的顶针与所述嵌件型腔的底面相通。
工作原理模具工作时为卧式安装，工作描述的前后方向为上述结构描述的上下方向。应用时，将注塑制品作为嵌件嵌入动模的嵌件型腔中，动模载着注塑制品向前移动合模，模具合模后，定模的压边凸缘压住注塑制品的边缘将注塑制品压实在动模的嵌件型腔中，定模的成膜型腔与注塑制品的外表面之间形成容留聚氨酯PU成膜的腔室，启动排气气缸牵动堵头开启排气通道，注塑机将熔融的聚氨酯PU流体注入定模的成膜型腔与注塑制品的外表面之间，成膜型腔中的空气通过排气通道向外排出，启动排气气缸推动堵头封闭排气通道，保压冷却，冷却后在注塑制品的外表面上便复合了一层聚氨酯PU膜层，开模顶出注塑复膜的制品，再经去除PU冷料头、表面抛光的后处理，获得复合有注塑PU膜层的塑料成品。注塑成膜使注塑制品的外表面复合聚氨酯PU膜层的生产避免了喷涂成膜的溶剂污染、品质一致性不良的弊端。上述，本发明采取在定模中设置成膜型腔，在动模中设置嵌件型腔，将注塑制品作为嵌件置于注塑模具中，用注塑成膜的方法在注塑制品的外表面复合一层聚氨酯PU的美化膜层的技术方案，克服了现有技术存在效率低、工作强度大、污染环境、危害员工健康、制品品质一致性不良的问题与不足，所提供的一种用于复合注塑PU膜层的注塑模具，通过注塑成膜法使注塑制品的外表面复合聚氨酯PU膜层的生产达到了提高效率、减轻工作强度、 无环境污染、无健康危害、确保制品品质一致性的目的。
图1是本发明的一种用于复合注塑PU膜层的注塑模具的结构的剖视示意图；图2是图1中A部的引出放大图；图3是图1的侧视剖视图；图4是应用本发明的一种用于复合注塑PU膜层的注塑模具，注塑成膜制品的示意图。下面结合附图中的实施例对本发明作进一步详细说明，但不应理解为对本发明的任何限制。图中定模1、溢料槽11、压边凸缘12、浇口 13、排气气缸14、排气通道15、堵头16、 动模2、顶针21、注塑制品01、PU膜层02、PU冷料头03。
具体实施例方式参阅图1 图4，本发明的一种用于复合注塑PU层的注塑模具，包括定模1、动模 2，其中所述的定模1的下面设有形状与注塑制品01的外表面形面叠加了 PU膜层02厚度尺寸后相吻合的凹进的成膜型腔，在临近所述成膜型腔的边缘处，沿着成膜型腔的边缘设有一圈封闭的凹槽构成的溢料槽11，在成膜型腔的边缘与溢料槽11之间还设有一圈封闭的凸筋构成的压边凸缘12，所述溢料槽11的深度与PU膜层02的厚度尺寸相等，所述压边凸缘12的高度与PU膜层02的厚度尺寸相等；定模1的浇口 13设置在成膜型腔一端的边缘处，且位于溢料槽11构成的闭环之内不与溢料槽11相通；在与浇口 13位置相对的成膜型腔边缘的另一端，位于溢料槽11构成的闭环之内不与溢料槽11相通的位置，成膜型腔内还设有向上的排气通道15，排气通道15的上端设有受排气气缸14控制的堵头16，排气气缸14设置在位于定模1上面的安置槽中；所述的动模2的上面设有位置与定模1的成膜型腔对应、形状与注塑制品01的内表面形面吻合、深度与注塑制品01的对应厚度相等、凹进的嵌件型腔；动模2中设有若干用于脱模用途的顶针21与所述嵌件型腔的底面相通。工作原理模具工作时为卧式安装，工作描述的前后方向为上述结构描述的上下方向。应用时，将注塑制品01作为嵌件嵌入动模2的嵌件型腔中，动模2载着注塑制品 01向前移动合模，模具合模后，定模1的压边凸缘12压住注塑制品01的边缘将注塑制品 01压实在动模2的嵌件型腔中，定模1的成膜型腔与注塑制品01的外表面之间形成容留聚氨酯PU成膜的腔室，启动排气气缸14牵动堵头16开启排气通道15，注塑机将熔融的聚氨酯PU流体注入定模1的成膜型腔与注塑制品01的外表面之间，成膜型腔中的空气通过排气通道15向外排出，启动排气气缸14推动堵头16封闭排气通道15，保压冷却，冷却后在注塑制品01的外表面上便复合了一层聚氨酯PU膜层，开模顶出注塑复膜的制品，再经去除PU 冷料头03、表面抛光的后处理，获得复合有注塑PU膜层的塑料成品。注塑成膜使注塑制品的外表面复合聚氨酯PU膜层的生产避免了喷涂成膜的溶剂污染、品质一致性不良的弊端。
权利要求
1. 一种用于复合注塑PU层的注塑模具，包括定模(1)、动模O)，其特征在于所述的定模(1)的下面设有形状与注塑制品(01)的外表面形面叠加了 PU膜层(02)厚度尺寸后相吻合的凹进的成膜型腔，在临近所述成膜型腔的边缘处，沿着成膜型腔的边缘设有一圈封闭的凹槽构成的溢料槽(11)，在成膜型腔的边缘与溢料槽(11)之间还设有一圈封闭的凸筋构成的压边凸缘(12)，所述溢料槽(11)的深度与PU膜层(02)的厚度尺寸相等，所述压边凸缘(12)的高度与PU膜层(02)的厚度尺寸相等；定模(1)的浇口(1 设置在成膜型腔一端的边缘处，且位于溢料槽(11)构成的闭环之内不与溢料槽(11)相通；在与浇口(1 位置相对的成膜型腔边缘的另一端，位于溢料槽(11)构成的闭环之内不与溢料槽(11)相通的位置，成膜型腔内还设有向上的排气通道 (15)，排气通道(15)的上端设有受排气气缸(14)控制的堵头(16)，排气气缸(14)设置在位于定模(1)上面的安置槽中；所述的动模( 的上面设有位置与定模(1)的成膜型腔对应、形状与注塑制品(01)的内表面形面吻合、深度与注塑制品(01)的对应厚度相等、凹进的嵌件型腔；动模( 中设有若干用于脱模用途的顶针与所述嵌件型腔的底面相通。
全文摘要
本发明公开了一种用于复合注塑PU层的注塑模具，包括定模(1)、动模(2)。本发明采取在定模中设置成膜型腔，在动模中设置嵌件型腔，将注塑制品作为嵌件置于注塑模具中，用注塑成膜的方法在注塑制品的外表面复合一层聚氨酯PU的美化膜层的技术方案，克服了现有技术存在效率低、工作强度大、污染环境、危害员工健康、制品品质一致性不良的问题与不足，所提供的一种用于复合注塑PU膜层的注塑模具，通过注塑成膜法使注塑制品的外表面复合聚氨酯PU膜层的生产达到了提高效率、减轻工作强度、无环境污染、无健康危害、确保制品品质一致性的目的。
文档编号B29C45/26GK102285068SQ20111015398
公开日2011年12月21日 申请日期2011年5月26日 优先权日2011年5月26日
发明者华宏伟, 鲍海勇 申请人:宁波瑞元模塑有限公司