专利名称：废硫化橡胶粉自动断硫塑化装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及废旧橡胶回收加工生产再生橡胶粉的装置，具体说是废硫化橡胶粉自动断硫塑化装置。
背景技术：
目前废硫化橡胶应用的主要方式一是将硫化橡胶粉做成各种制品直接应用，或与其它材料混合，加工成各种制品应用；二是将硫化橡胶粉经过断硫塑化处理，成为可再次硫化的再生橡胶，来替代天然橡胶。由于天然橡胶资源的日益紧缺，使再生橡胶的需求量越来越大。目前，再生橡胶生产的主要装置及方法是使用动态脱硫罐。采用高温、高压、加水以及各种软化剂、活化剂等助剂，使硫化橡胶粉断硫塑化成为再生橡胶。这种硫化橡胶粉断硫塑化装置及方法存在着压力高不安全、产生废水废气排放、无法连续生产、能耗高、产品质量不稳定等缺陷。为了解决这一问题，如中国实用新型专利申请号为201020000817.6， 公开的一种“废橡胶粉自动断硫塑化装置”，包括供料装置、进料装置、热反应装置、冷却出料装置，电气控制装置。其方法是将废硫化橡胶粉与活化剂、软化剂进行搅拌后送入上料装置，进一步搅拌并输送至热反应装置进行断硫塑化处理，然后送入冷却装置进行冷却即成为再生橡胶粉。实现了常压连续生产、无废水废气排放。但是该装置的不足之处在于1.其加热反应装置由导热油循环加热系统和双螺旋输送系统组成。其中的导热油加热系统是在双螺旋输送系统外部包覆一个导热油箱，箱内注入导热油。各加热单元的导热油箱由管道连通，设置集中的导热油加热循环系统。由于导热油温度惯性较大，加热速度较慢，使物料升温需要较长的时间，导热油箱整体加热，加热反应装置各部位温度不能准确控制，产品的质量不稳定，导热油的升温有上限，使用户转产需要更高温度的再生橡胶受到限制。而且需要用导热油泵强制循环，能耗较大，导热油易老化且价格较高，导热油箱体的焊接要求较高。在长期热交变的情况下，一旦焊缝出现疲劳断裂，维修非常困难，需较长时间，设备制作成本较高。2.其热反应装置中的双螺旋输送系统差动控制方式为两个等径螺旋轴分别在两台变频电机驱动下旋转，由差动控制装置对两台电机进行变频调速控制，利用两根螺旋速度差调整相邻螺旋叶片的距离，达到两根螺旋互相清理的目的。这种控制方式的不足之处是由于差动控制装置中的光电或其它传感器的控制不能实现精准的位置限制，故不能保证双螺旋表面粘附的胶粉完全被清理而发生橡胶粉碳化，造成产品质量不稳定。一旦传感器失灵将造成双螺旋挤住、传动链条断裂等严重事故。即使采用过流保护，挤住的双螺旋解除故障也很困难。另外，调整与改变驱动双螺旋的变频电机的频率较为复杂，用户使用时有难度，设备维修极为不便。因双螺旋清理不完全、积碳严重，不得不将整个轴体抽出清理， 难度大、耗时长，需要较多人力。3.以往的设备在进出料装置采用倾斜配置，进出料装置与热反应装置之间留有较大的占地空间，而用户所需的产量往往需要数台设备才能满足，因此，具有总占地面积较大的缺陷。此外，每台设备须配备专人上下料，每台设备各自独立，不能联动。用户如果需要提高生产量须重复投资，造成电耗和人工成本较高。发明内容鉴于上述现状，本实用新型的目的是提供一种废硫化橡胶粉自动断硫塑化装置， 具有多个加热反应装置，其中的螺旋输送系统能安全有效地进行自动清理。本实用新型的另一目的，在于提供每个加热反应装置配备独立的电加热装置，准确控制升温、保温的部位、时间和温度以及更高温度的要求。本实用新型的目的还在于提供可以根据生产量合理配置、多台组合的废硫化橡胶粉断硫塑化装置。为达到上述目的，本实用新型的技术方案是一种废硫化橡胶粉自动断硫塑化装置，包括供料输送机与上料输送机连通，在所述上料输送机的上部出料口连接一个料位检测送料单元，该料位检测送料单元与热反应装置的进料口连接，所述热反应装置的出料口与出料冷却输送机连接，热反应装置内部安装双螺旋输送器，在所述热反应装置外部安装加热装置；其中，所述的供料输送机和上料输送机是一个水平供料输送机和垂直上料输送机，所述的双螺旋输送器是平行设置，平行的双螺旋输送器其中一侧螺旋轴单独或多个联动后，与控制其做往复轴向位移的驱动装置连接；而另一侧螺旋轴单独或多个联动后，与旋转驱动装置连接，在所述热反应装置外部包覆保温隔热体，该保温隔热体的外表面分段设有电加热装置。根据本新型的特点，所述热反应装置为竖向单列或多列等距横向排列。进一步地，所涉及的热反应装置为多列等距排列时，每一列热反应装置上具有一个垂直上料输送机，均通过其底部与共用所述水平供料输送机连接，每一列热反应装置上具有的一个出料口均与共用所述水平出料冷却输送机连接。进一步地，所述轴向位移驱动装置，是采用液压缸或气动缸，或是电机驱动。 在本新型中，所指的电加热装置是采用电磁加热装置，或是电阻加热元件。进一步地，所述电加热装置的设置，是多组多单元，每一单元可以单独控制或是整体控制。因此，本实用新型与现有技术相比，具有的积极效果是1、本新型提供的废硫化橡胶粉自动断硫塑化装置，其平行的双螺旋输送器采用机械限位自动清理的方式，精准的可控行程，有效解决了双螺旋差动控制方式造成的物料清理不全面、可能发生两根螺旋叶片碰撞、断链等设备事故的问题。确保设备使用安全。螺旋轴旋转和轴向运动的动力分开，清理的频率随意可调，速度较快时可实现对物料的挤压，辅助脱硫。轴向动力可在设备维修时将轴体松动推出，配合维修操作的工装平台，使维修简单方便。螺旋清理过程控制准确，方便直观，全面彻底，安全可靠。2、本新型提供的废硫化橡胶粉自动断硫塑化装置，加热反应装置的加热采用电磁加热方式。电磁加热器分段安装，可准确方便地控制加热部位的温度和升温、保温的时间。 可实现对被加热体温度的多点控制，和多种橡胶粉原料断硫塑化对温度的不同要求。无须导热油及导热油循环系统，有效节能，降低设备造价和产品生产成本。3、本新型提供的废硫化橡胶粉自动断硫塑化装置，其热反应装置的安装组合方式可根据用户不同的橡胶粉原料品种和产量进行合理选择。多台设备可组成联合生产线。共用上料和出料冷却装置，有效减少占地面积和操作人员，降低设备电耗、设备造价和产品生产成本。
图1为本新型的结构示意图；图2为图1热反应装置的局部结构示意图；图3为图1热反应装置分段配置的电磁加热装置的结构示意图；图4为图1热反应装置多列组合的示意图。
具体实施方式
下面将结合附图实施例对本新型作进一步地说明。见图1、图2、图3所示的废硫化橡胶粉自动断硫塑化装置，包括水平供料输送机5 与垂直上料输送机1底部的入料口连通，在所述垂直上料输送机1的上部出料口连接一个料位检测送料单元2，该料位检测送料单元2与热反应装置3的进料口连接，热反应装置3 的出料口与水平出料冷却输送机4的进料口连通。本实施例所指的冷却是采用循环水冷却方式。在本新型中，所述的热反应装置3竖向排列，在所述热反应装置3内部安装平行的双螺旋输送器11，所述平行的双螺旋输送器11其中一侧的螺旋轴单独与轴向位移驱动装置9 连接，通过轴向位移驱动装置9控制螺旋轴做轴向往复运动。本实施例中的轴向位移驱动装置9是采用的液压缸。而位于另一侧的螺旋轴由每两个一组安装的链轮10及链条6、7联动后与旋转驱动装置的电机8连接。还包括平行的双螺旋输送器11彼此间是采用齿轮12 啮合驱动平行螺旋输送器11对向旋转进行断硫塑化处理。本新型双螺旋输送器11中的两个螺旋轴通过链齿传动机构实现双向对转运动，同时，其中一个螺旋轴通过轴向位移驱动装置9控制作轴向往复运动，完成螺旋表面清理所粘附物料的自清洁功能。在所述热反应装置3外部包覆保温隔热体13，该保温隔热体13的外表面分段设置电磁加热装置14及分段设置的多点温度传感器15。本新型的热反应装置3与电气控制装置连接。该电气控制装置包括现场自动控制仪器仪表、微型计算机或Plc触摸屏(图中未给出)。工作时，将废硫化橡胶粉与软化剂、活化剂等助剂放入混料机中均勻混合后，进入上料提升机输送至加热反应装置。加热反应装置内部为双螺旋输送机构，其中一根为输送螺旋，另一根为清理螺旋，清理螺旋采用轴向推动方式，在螺旋旋转的同时做往复轴向运动，以清扫螺旋叶片与输送螺旋叶片不相碰触作为行程限制，清理轴面与叶片表面可能粘附的物料。加热装置分几段，每一段采用电加热方式，并分2-5个单元的温度控制，各单元有独立的电加热装置，整体分段多个单元多点控制，以满足不同材质对加热温度和时间的不同要求。实现废硫化橡胶粉断硫塑化，然后汇集到冷却出料装置送至外部。在本新型中，根据应用特点，除上述同侧的螺旋轴由每两个一组安装的链轮10及链条6联动后与旋转驱动装置的电机8连接方式之外，还可以是将同侧一列的螺旋轴上安装的链轮10，通过一个链条6整体联动后与一个旋转驱动装置的电机8连接，这样，可以省略多个电机，降低成本。同理，上述同侧的螺旋输送器是在每一根螺旋轴上安装一个轴向位移驱动装置9。 除此之外，也可以每两个或是整体连接后与一个轴向位移驱动装置9连接。在本新型中，除上述轴向位移驱动装置9采用液压缸外，根据工作环境可以选择气动缸，或是电机驱动均可。进一步地，所述电磁加热装置14是按分段多组多单元配置，而且，每一单元可以单独或是整体控制温度。进一步地，除上述采用电磁加热装置14外，还可以是采用电阻加热元件。另外，考虑到应用环境，本新型的双螺旋输送器11的螺旋轴是引出热反应装置3外部，所引出的螺旋轴均与支承架上的轴承安装配合，并对轴承设置隔热体进行隔热处理，避免热反应装置3 对轴承的热辐射，保证该设备运行稳定，延长轴承的使用寿命。图4给出了热反应装置多列组合的另一实施例。它与图1所不同的是采用了四列横向等距排列的热反应装置3，而且每一列热反应装置3通过具有的料位检测送料单元2与垂直上料输送机1连接，所述的每一个垂直上料输送机1均通过其底部与共用所述水平供料输送机5连接，每一列热反应装置3上具有的一个出料口均与共用所述水平冷却出料输送机4连接。这样，可以有效地提高生产能力。以上所述，仅是本发明的核心内容而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上核心内容所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。
权利要求1.一种废硫化橡胶粉自动断硫塑化装置，包括供料输送机与上料输送机连通，在所述上料机的上部出料口连接一个料位检测送料单元，该料位检测送料单元与热反应装置的进料口连接，所述热反应装置的出料口与冷却出料输送机连接，热反应装置内部安装双螺旋输送器，在所述热反应装置外部安装加热装置；其特征在于所述的供料机和上料机是一个水平供料机(5)和垂直上料机(1)，所述的双螺旋输送器是平行设置，所述平行的双螺旋输送器(11)其中一侧螺旋轴单独或多个联动后与控制其做往复轴向位移的驱动装置(9) 连接，而另一侧的螺旋轴单独或多个联动后与旋转驱动装置(8)连接，在所述热反应装置 (3)外部包覆保温隔热体(13)，该保温隔热体的外表面分段设有电加热装置。
2.根据权利要求1所述的废硫化橡胶粉自动断硫塑化装置，其特征在于所述热反应装置(3)为竖向单列或多列横向等距排列。
3.根据权利要求2所述的废硫化橡胶粉自动断硫塑化装置，其特征在于所述热反应装置(3)为多列等距排列时，每一列热反应装置上具有一个垂直上料输送机(1)，均通过其底部与共用所述水平供料输送机(5)连接，每一列热反应装置(3)上具有的一个出料口均与共用所述水平冷却出料输送机(4)连接。
4.根据权利要求1所述的废硫化橡胶粉自动断硫塑化装置，其特征在于所述轴向位移驱动装置(9)是采用液压缸或气动缸，或是电机驱动。
5.根据权利要求1所述的废硫化橡胶粉自动断硫塑化装置，其特征在于所述电加热装置是电磁加热装置(14)，或是电阻加热元件；电加热装置的设置是分段多组多单元，每一单元可以单独控制温度或是整体控制温度。
专利摘要本实用新型公开了废硫化橡胶粉自动断硫塑化装置，包括供料输送机与上料输送机连通，该上料机出料口连接料位检测送料单元，并与热反应装置的进料口连接，热反应装置的出料口与出料冷却输送机连接，所述热反应装置内部安装双螺旋输送器，外部安装加热装置；其中所述供料输送机、上料输送机是一个水平供料输送机和垂直上料输送机，所述双螺旋输送器是平行设置，平行的双螺旋输送器其中一侧螺旋轴单独或多个联动后与轴向位移驱动装置连接，而另一侧螺旋轴单独或多个联动后与旋转驱动装置连接，能安全有效地进行自动清理。加热装置采用分段设置的电磁加热，满足升温、保温的部位、时间和温度控制及更高温度的要求。热反应装置可多台配置组成生产线。
文档编号B29B7/48GK202293083SQ20112039901
公开日2012年7月4日 申请日期2011年10月19日 优先权日2011年10月19日
发明者时浩康 申请人:秦皇岛盛派机械设备有限公司