专利名称：用于成型汽车制动气室橡胶隔膜上胶层的装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及汽车制动部件领域中的汽车制动气室橡胶隔膜，尤其汽车制动气室橡胶隔膜的制备装置。
背景技术：
如图1中所示，汽车制动气室橡胶隔膜由下胶层1、中间帆布层2、上胶层3构成，专利号200910249742.7的中国专利中披露了这种汽车制动气室橡胶隔膜的生产工艺，生产时，首先将下层胶块放入下模腔内，覆盖帆布后将第一上模与下模合模进行硫化，形成下胶层1，然后在帆布上放入上层胶块，将第二上模与下模合模进行硫化，形成上胶层3，由此制成所需的汽车制动气室橡胶隔膜。由于向帆布上放置上层胶块时，下模中下胶层的硫化工序后处于高温状态，而胶块的放置由人工完成，因此，操作人员的工作条件比较恶劣。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种用于成型汽车制动气室橡胶隔膜上胶层的装置，该成型装置在橡胶隔膜一次硫化成型工艺不变的前提下，打破了传统的二次硫化成型工艺，由注射机向模腔内注入胶料，无需人工加料，自动化地完成了二次硫化处理，减少了人工投入，提高了气室橡胶隔膜的生产效率，降低了生产成本；并且本成型装置在注料的同时即时加热，胶料的流动性好，避免了传统二次硫化工艺在二次上料后，模具在挤压胶料时引起已经硫化的气室隔膜的下胶层局部变形，使下胶层错位或厚度不均，进而影响成品质量的情况发生。本发明还进一步提供一种汽车制动气室橡胶隔膜制备方法，该方法打破了传统的加工橡胶隔膜上胶层的工艺，由注射机向型腔内注入胶料，再对胶料进行硫化处理，这样既改善了操作人员的工作条件，又提高了橡胶隔膜的生产效率。为实现上述目的，本发明用于成型汽车制动气室橡胶隔膜上胶层的装置，该装置包括硫化压机和注射机，压机的机头上自上而下依次固定有流道板、隔热板和上模板，用于成型上胶层的第二上 模安装在所述上模板的下表面，所述流道板上设置有进胶孔和出胶孔，所述进胶孔与所述注射机的出胶口相连接，流道板上设置有连接进胶孔和所述出胶孔的流道，所述隔热板、上模板和第二上模中设置有上下贯通的注胶孔，所述注胶孔上端与所述出胶孔连接，注胶孔下端位于第二上模的模腔的径向外侧，并与上模板的模腔之间设置有连通槽；在所述工作台板上移使第二上模与下模处于合模状态后，由进胶孔、流道、出胶孔、注胶孔和所述连接槽形成胶料进入所述模腔的断面封闭的通道，隔热板下方安装有二次硫化加热装置，隔热板将所述通道分隔成位于隔热板上方的冷通道和位于隔热板下方的热通道；当工作台板下移开模时，第二上模下方具有足够的空间，以便允许工作台板携带下模连同其中的橡胶制品横向移出，并能够清除所述热通道内残留的橡胶。进一步，所述上模板上设置有若干个所述第二上模，所述工作台板上设置与上模板上的第二上模对应的若干个下模。进一步，所述二次硫化加热装置夹持在所述隔热板和所述上模板间，或者，嵌入在隔热板或上模板上。进一步，所述流道板由可拆卸的上、中、下三层层流道板紧密贴合而成，所述上、中、下层流道板之间开设有流道槽，在上、中、下层流道板紧密贴合时，所述流道槽构成所述流道。进一步，所述注胶孔的轴线与所述第二上模的轴线相平行，并且注胶孔为径向尺寸从上向下逐渐减大的锥形孔。进一步，所述出胶孔的轴线与所述第二上模的轴线相平行，并且出胶孔为径向尺寸从上向下逐渐减小的锥形孔，出胶孔与所述注胶孔的交接处为胶料通道内半径最小，同时构成热通道与冷通道内胶料分离时的断裂处。进一步，所述流道板通过循环冷却油冷却降温。汽车制动气室橡胶隔膜制备方法，步骤如下:
步骤1:按已知方式成型汽车制动气室橡胶隔膜的下胶层；
步骤2:将第二上模与下模合模，利用注射机向第二上模与下模合模后形成的与汽车制动气室橡胶隔膜的上胶层相对应的型腔内注胶，并经硫化后，成型出汽车制动气室橡胶隔膜的上胶层；
步骤3:对步骤2制出的汽车制动气室橡胶隔膜进行修剪，得到成品。进一步，所述注射机从所述型腔的径向外侧将胶料注入型腔内。进一步，所述型腔的径向外侧间隔排布有若干个胶料注入口。本发明公开的汽车制动气室橡胶隔膜制备方法，由注射机向模腔内注入胶料，注射机在注胶的同时进行硫化处理，打破了传统的加工橡胶隔膜上胶层的工艺，给气室橡胶隔膜的生产提供的新的途径，提高了自动化程度，减少人工投入；本发明还公开的用于成型汽车制动气室橡胶隔膜上胶层的装置，这种装置通过在现有硫化压机的基础上安装注射机，利用注射机将胶料注入模腔中，打破了现有工艺中完成二次硫化的局限，隔热板将进胶料的流道分隔呈冷通热和热通道，冷通道内的胶料不会被硫化，所以每次加工后无需清理，只需要清理热通道即可；由于注胶孔设置呈锥形孔，便于清理注胶孔内的胶料；注胶孔与出胶孔交接处的窄径便于分离热通道和冷通道内胶料的断裂处；上层流道板和下层流道板的设置方式便于流道板的加工；将注胶孔下端位于上模板的模腔的径向外侧能够使橡胶隔膜在后续修边过程中尽可能的不会伤到橡胶隔膜本体。将注胶孔下端位于上模板的模腔的径向外侧能够使橡胶隔膜在后续修边过程中尽可能的不会伤到橡胶隔膜本体。
图1为汽车制动气室橡胶隔膜的剖面 图2为本发明循环成型装置俯视状态示意图；图3为本发明在复模结构中第二上模与下模处于合模状态的示意 图4为图3的俯视 图5为本发明在单模结构中第二上模与下模处于合模状态的示意 图6为图5的俯视图。
具体实施例方式下面结合附图和具体实施例对本发明作详细说明。如图2—图4所示，为用于成型汽车制动气室橡胶隔膜上胶层的装置的一种具体实施方式
，四套对应的第二上模108和下模109分别安装在上模板105和下模板107上，下模板107固定在工作平台5上。压机4上设置有注射机100，压机4的机头上自上而下依次固定有流道板、隔热板103、硫化加热板104和上模板105，第二上模108安装在上模板105的下表面，流道板上表面设置有与注射机100的出胶口相接的进胶孔115，闷头116用于加固出胶口月进胶孔115的连接，进胶孔115通过流道板中的流道114连接位于流道板下表面的出胶孔113，为了便于流道板的加工，流道板由上层流道板101、中层流道板101’和下层流道板102构成,上层流道板101、中层流道板101’和下层流道板102自上而下紧密贴合，进胶孔115设置在上层流道板101上表面，出胶孔113设置在下层流道板101’下表面，在上层流道板101下表面和中层流道板101’下表面设置有流道槽，中层流道板101’上设置上下贯通用来连接位于上层流道板101和中层流道板101’上的流道槽的连接孔，流道槽在上层流道板101、中层流道板101’和下层流道板102紧密贴合下形成流道114 ;隔热板103、硫化加热板104、上模板105和第二上模108中设置有上下贯通的注胶孔112，注胶孔112上端与出胶孔113连接，注胶孔 112下端位于第二上模108的模腔111的径向外侧，并与上模板105的模腔111之间设置有连通槽；在工作台板11上移使第二上模108与下模109处于合模状态后，由进胶孔115、流道114、出胶孔113、注胶孔112和连接槽形成胶料进入模腔111的端面封闭的通道，该通道由隔热板103分隔成位于隔热板103上方的冷通道和位于隔热板103下方的热通道，由于隔热板的隔温作用，冷通道内胶料呈内未硫化状态，冷却降温后胶料不会凝固，在热通道内胶料呈硫化状态，在冷却降温后胶料会凝固；当工作台板11下移开模时，第二上模108下方的空间允许工作台板100携带下模109连同其中的橡胶制品横向移出和清除热通道内残留的橡胶。流道114的设置形式有多种，还可以采用另一种形式，流道板由上层流道板101、中层流道板101’和下层流道板102自上而下紧密贴合而成，进胶孔115设置在上层流道板101上表面，出胶孔113设置在下层流道板102下表面，在中层流道板101’上表面和下层流道板102上表面设置有流道槽，中层流道板101’上设置上下贯通用来连接位于中层流道板101’和下层流道板102上的流道槽的连接孔，流道槽在上层流道板101、中层流道板101’和下层流道板102紧密贴合下形成流道104。注胶孔112的轴线与第二上模108的轴线相平行，并且注胶孔112为径向尺寸从上向下逐渐减大的锥形孔。这种方式便于对注胶孔内的硫化胶料进行清理，操作人员能够很轻松的将注胶孔112内的残留胶料拽出。出胶孔113的轴线与第二上模108的轴线相平行，并且出胶孔113为径向尺寸从上向下逐渐减小的锥形孔。出胶孔113与注胶孔112的交接处为胶料通道内半径最小，这样在清除注胶孔112内的残留胶料时，注胶孔112中的胶料更易断裂。如果隔热板103的隔热能力无法满足时，可以采用循环冷却油的方式使流道板降温。如图4、图5所示，为橡胶隔膜硫化成型模具为只包含有I套硫化成型模具单元的单模结构，单模结构与复模结构的不同之处在于，模具单元数量不同，流道板也可以从复模结构中的三块，减少到单模结构中的两块，当然，流道板的形式仅不局限于此。流道板除了采用分体结构外，还可以采用在整体流道板上利用钻头开设流道的方式，最后将多余钻孔封堵，这样同样可以形成流道板内部结构，但相对分体结构较为费时，也不利于流道板内流道的清理。
本发明中汽车制动气室橡胶隔膜制备方法，步骤如下:
步骤1:按已知方式成型汽车制动气室橡胶隔膜的下胶层，可以采用已知的一次硫化成型工艺完成，一 次硫化成型工艺在背景技术中提到的中国专利中有详细记载。步骤2:将第二上模与下模合模，利用注射机向第二上模与下模合模后形成的与汽车制动气室橡胶隔膜的上胶层相对应的型腔内注胶，型腔的径向外侧间隔排布有若干个胶料注入口，胶料从所述型腔的径向外侧将胶料注入型腔内，并经硫化后，成型出汽车制动气室橡胶隔膜的上胶层；
步骤3:对步骤2制出的汽车制动气室橡胶隔膜进行修剪，得到成品。完成步骤2可以人工完成，也可以在已知的硫化压机上完成，注射机安装在硫化压机上，第二上模设置在硫化压机的机头上。
上述示例只是用于说明本发明，本发明的实施方式并不限于这些示例，本领域技术人员所做出的符合本发明思想的各种具体实施方式
都在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.用于成型汽车制动气室橡胶隔膜上胶层的装置，其特征在于，该装置包括硫化压机和注射机，压机的机头上自上而下依次固定有流道板、隔热板和上模板，用于成型上胶层的第二上模安装在所述上模板的下表面，所述流道板上设置有进胶孔和出胶孔，所述进胶孔与所述注射机的出胶口相连接，流道板上设置有连接进胶孔和所述出胶孔的流道，所述隔热板、上模板和第二上模中设置有上下贯通的注胶孔，所述注胶孔上端与所述出胶孔连接，注胶孔下端位于第二上模的模腔的径向外侧，并与上模板的模腔之间设置有连通槽；在所述工作台板上移使第二上模与下模处于合模状态后，由进胶孔、流道、出胶孔、注胶孔和所述连接槽形成胶料进入所述模腔的断面封闭的通道，隔热板下方安装有二次硫化加热装置，隔热板将所述通道分隔成位于隔热板上方的冷通道和位于隔热板下方的热通道；当工作台板下移开模时，第二上模下方具有足够的空间，以便允许工作台板携带下模连同其中的橡胶制品横向移出，并能够清除所述热通道内残留的橡胶。
2.如权利要求1所述的用于成型汽车制动气室橡胶隔膜上胶层的装置，其特征在于，所述上模板上设置有若干个所述第二上模，所述工作台板上设置与上模板上的第二上模 对应的若干个下模。
3.如权利要求1所述 的用于成型汽车制动气室橡胶隔膜上胶层的装置，其特征在于，所述二次硫化加热装置夹持在所述隔热板和所述上模板间，或者，嵌入在隔热板或上模板上。
4.如权利要求1所述的用于成型汽车制动气室橡胶隔膜上胶层的装置，其特征在于，所述流道板由可拆卸的上、中、下三层层流道板紧密贴合而成，所述上、中、下层流道板之间开设有流道槽，在上、中、下层流道板紧密贴合时，所述流道槽构成所述流道。
5.如权利要求1所述的用于成型汽车制动气室橡胶隔膜上胶层的装置，其特征在于，所述注胶孔的轴线与所述第二上模的轴线相平行，并且注胶孔为径向尺寸从上向下逐渐减大的锥形孔。
6.如权利要求5所述的用于成型汽车制动气室橡胶隔膜上胶层的装置，其特征在于，所述出胶孔的轴线与所述第二上模的轴线相平行，并且出胶孔为径向尺寸从上向下逐渐减小的锥形孔，出胶孔与所述注胶孔的交接处为胶料通道内半径最小，同时构成热通道与冷通道内胶料分离时的断裂处。
7.如权利要求1所述的用于成型汽车制动气室橡胶隔膜上胶层的装置，其特征在于，所述流道板通过循环冷却油冷却降温。
全文摘要
本发明的目的在于提供一种用于成型汽车制动气室橡胶隔膜上胶层的装置，该装置采用注射机输送胶料，并能够有效节省胶料，清洁简便。本发明还进一步提供一种汽车制动气室橡胶隔膜制备方法，该方法打破了传统的加工橡胶隔膜上胶层的工艺，由注射机向型腔内注入胶料，再对胶料进行硫化处理，这样既改善了操作人员的工作条件，又提高了橡胶隔膜的生产效率。
文档编号B29C70/34GK103213284SQ20131013328
公开日2013年7月24日 申请日期2013年4月17日 优先权日2013年4月17日
发明者柳青山 申请人:宁国市海天力工业发展有限公司