一种用于汽车内饰件的注塑成型机及制备方法
【专利摘要】本发明公开了一种用于汽车内饰件的注塑成型机及制备方法，其包括双色立式注塑机，所述双色立式注塑机内设置有模压成型模具与注塑模具，模压成型模具用于向所述注塑模具内铺设注塑件，所述注塑模具包括上模与下模，其中，所述上模的中部凸块，所述凸块上设置有注塑件成型腔，所述上模的四角均设置有卡合销，相邻卡合销之间的所述上模侧边设置有卡合台；所述下板体的中部设置有用于放置注塑件的凸台，所述凸台与所述注塑件成型腔相适配；所述上模与所述下模处于合模状态，在所述注塑件成型腔内形成汽车内饰件。将注塑件放置在凸台上，通过上模与下模的合模得到成型的汽车内饰件，提高了汽车内饰件的生产效率与一致性。
【专利说明】一种用于汽车内饰件的注塑成型机及制备方法
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及汽车内饰件制造领域，尤其涉及一种用于汽车内饰件的注塑成型机及制备方法。
【背景技术】
[0002]目前，随着人们环保意识的不断增强，汽车内饰件复合材料正向着高吸音、轻量化、高强度、环保且可回收方向发展。天然纤维作为隔热，隔音的良好材料，特别是作为聚合物材料的填充和增强材料，由于其质量轻，成本低，已经广泛应用于汽车内饰件制造行业中。汽车内饰对麻纤维复合材料的需求愈来愈大，而现有的麻纤维复合材料主要是采用热压工艺成型。目前存在的问题是麻纤维与聚合物纤维混合不均匀导致材料性能下降，比如现有技术中是将麻纤维捻成长线，将聚丙烯膜撕裂成长丝线，然后将二者编织成片，覆盖钢板后热压成型。该板材中麻纤维分散性好。其缺点是工艺过程复杂，生产率低；板材强度低，这大大限制了在汽车内饰件中的应用。因此，现有技术还有待于更进一步的改进和发展。
【发明内容】
[0003]鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种用于汽车内饰件的注塑成型机及制备方法，以提高汽车内饰件的生产效率与一致性。
[0004]本发明的技术方案如下:
[0005]一种用于汽车内饰件的注塑成型机，其包括双色立式注塑机，所述双色立式注塑机内设置有模压成型模具与注塑模具，模压成型模具用于向所述注塑模具内铺设注塑件，所述注塑模具包括上模与下模，其中，上模包括上板体，所述上板体的上表面设置有两个凹口，两个凹口位于上表面的前侧边与后侧边上，两个凹口与开模/关模机构相连接，所述上模的中部凸块，所述凸决上设置有注塑件成型腔，所述上模的四角均设置有卡合销，相邻卡合销之间的所述上模侧边设置有卡合台；所述下模包括下板体，所述下板体的四角设置均设置有定位孔，定位孔与卡合销一一对应，相邻定位孔之间的所述下模侧边设设置有卡合口，卡合口与卡合台一一对应，所述下板体的中部设置有用于放置注塑件的凸台，所述凸台与所述注塑件成型腔相适配；所述上模与所述下模处于合模状态，在所述注塑件成型腔内形成汽车内饰件。
[0006]所述的注塑成型机，其中，所述注塑件成型腔的外周设置有用于形成卡爪的卡爪凹槽，所述注塑件成型腔内布置有用于覆盖在注塑件外表面上的覆皮。
[0007]所述的注塑成型机，其中，所述凸台均匀布置多个用于固定注塑件的定位销。
[0008]一种使用所述注塑成型机制备汽车内饰件的制备方法，其包括以下步骤:
[0009]将天然纤维复合材料毡材在模压成型模具内模压成型，得到基板，然后将基板传输到凸台上进行定位，将上模与下模合模，凸台压入注塑件成型腔内，在所述注塑件成型腔内形成汽车内饰件，将将上模与下模开模，得到成型的汽车内饰件。
[0010]本发明提供的一种用于汽车内饰件的注塑成型机及制备方法，采用上模与下模的技术形式，将注塑件放置在凸台上，通过上模与下模的合模得到成型的汽车内饰件，提高了汽车内饰件的生产效率，其操作简单，生产过程中依次替换凸台上的注塑件就可以实现批量生产，同一模具生产的汽车内饰件规格统一，提高汽车内饰件的一致性，提高了汽车内饰件的品质。
【专利附图】
【附图说明】
[0011]图1为本发明中注塑成型机的结构示意图；
[0012]图2为本发明中注塑模具的拆分结构示意图；
[0013]图3为本发明中注塑模具合模的剖面结构示意图。
【具体实施方式】
[0014]本发明提供一种用于汽车内饰件的注塑成型机及制备方法，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0015]本发明提供了一种用于汽车内饰件的注塑成型机，如图1、图2与图3所示的，其包括双色立式注塑机12，所述双色立式注塑机12内设置有模压成型模具与注塑模具，模压成型模具用于向所述注塑模具内铺设注塑件，所述注塑磨具包括上模10与下模11，其中，上模10包括上板体I,所述上板体I的上表面设置有两个凹口 2,两个凹口 2位于上表面的前侧边与后侧边上，两个凹口 2与开模/关模机构相连接，完成所述上模10与所述下模11的合模或开模动作。所述上模10的中部凸块3，所述凸块3上设置有注塑件成型腔，所述上模10的四角均设置有卡合销4，相邻卡合销4之间的所述上模10侧边设置有卡合台；所述下模11包括下板体5，所述下板体5的四角设置均设置有定位孔6，定位孔6与卡合销4
--对应，相邻定位孔6之间的所述下模11侧边设设置有卡合口 7,卡合口 7与卡合台--
对应，所述下板体5的中部设置有用于放置注塑件的凸台8，所述凸台8与所述注塑件成型腔相适配；所述上模10与所述下模11处于合模状态，在所述注塑件成型腔内形成汽车内饰件。
[0016]在本发明的另一较佳实施例中，所述注塑件成型腔的外周设置有用于形成卡爪的卡爪凹槽，所述注塑件成型腔内布置有用于覆盖在注塑件外表面上的覆皮。并且所述凸台8均匀布置多个用于固定注塑件的定位销9。
[0017]本发明还提供了一种使用所述注塑成型机的制备方法，其包括以下步骤:
[0018]将天然纤维复合材料毡材在模压成型模具内模压成型，得到基板，然后将基板传输到凸台8上进行定位，将上模10与下模11合模，凸台8压入注塑件成型腔内，在所述注塑件成型腔内形成汽车内饰件，将上模10与下模11开模，得到成型的汽车内饰件。
[0019]应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
【权利要求】
1.一种用于汽车内饰件的注塑成型机，其包括双色立式注塑机，所述双色立式注塑机内设置有模压成型模具与注塑模具，模压成型模具用于向所述注塑模具内铺设注塑件，所述注塑模具包括上模与下模，其特征在于，上模包括上板体，所述上板体的上表面设置有两个凹口，两个凹口位于上表面的前侧边与后侧边上，两个凹口与开模/关模机构相连接，所述上模的中部凸块，所述凸块上设置有注塑件成型腔，所述上模的四角均设置有卡合销，相邻卡合销之间的所述上模侧边设置有卡合台；所述下模包括下板体，所述下板体的四角设置均设置有定位孔，定位孔与卡合销一一对应，相邻定位孔之间的所述下模侧边设设置有卡合口，卡合口与卡合台一一对应，所述下板体的中部设置有用于放置注塑件的凸台，所述凸台与所述注塑件成型腔相适配；所述上模与所述下模处于合模状态，在所述注塑件成型腔内形成汽车内饰件。
2.根据权利要求1所述的注塑成型机，其特征在于，所述注塑件成型腔的外周设置有用于形成卡爪的卡爪凹槽，所述注塑件成型腔内布置有用于覆盖在注塑件外表面上的覆皮。
3.根据权利要求1所述的注塑成型机，其特征在于，所述凸台均匀布置多个用于固定注塑件的定位销。
4.一种使用如权利要求1所述注塑成型机制备汽车内饰件的制备方法，其包括以下步骤: 将天然纤维复合材料毡材在模压成型模具内模压成型，得到基板，然后将基板传输到凸台上进行定位，将上模与下模合模，凸台压入注塑件成型腔内，在所述注塑件成型腔内形成汽车内饰件，将将上模与下模开模，得到成型的汽车内饰件。
【文档编号】B29C45/14GK103753758SQ201410010996
【公开日】2014年4月30日 申请日期:2014年1月2日 优先权日:2014年1月2日
【发明者】潘国立, 赵兵 申请人:长春博超汽车零部件股份有限公司