注塑件及其形成方法、包边结构以及车窗与流程

本发明涉及汽车领域，具体涉及一种注塑件及其形成方法、包边结构以及车窗。

背景技术：

为了改善车窗的密封性以使车窗更好地安装固定于车体之中，现有技术在车体与车窗之间设置有具有密封作用的包边结构。

现有的包边结构一般为通过注塑工艺形成的注塑件，也就是说，需要将注塑原料融化并灌入模具中成型、冷却，以形成注塑件。但是，高温的熔融状态的注塑原料需要在模具中冷却固化成型，而由于热量在注塑料中的传递速度不一致，表面的注塑料较先冷却变硬进而固化，注塑料的中心部分冷却较慢，在冷却的过程中逐渐收缩，并且收缩时产生的收缩力将注塑料向内拉扯，这很容易导致形成的注塑件表面发生变形和塌陷。这样不仅会导致所形成的包边结构生产良率和美观程度受到影响，还可能导致包边结构不能很好的安装于车体之中或者影响包边结构与其他部件之间的装配。

技术实现要素：

因此，需要一种注塑件及其形成方法、包边结构以及车窗。以尽量减小注塑形成的包边结构发生变形、塌陷的几率。

根据本发明的一个方面，提供了一种注塑件，至少包括一体部，所述体部包括第一部、与所述第一部相对的第二部以及位于第一部和第二部之间的中间部，所述注塑件还包括至少分布于所述中间部的多个空隙，所述空隙中包含有缓冲颗粒。

一个基本思想是，由于注塑件的体部至少在中间部分布有多个空隙，且在这些空隙中包含有缓冲颗粒，在形成所述注塑件中，至少分布于中间部的缓冲颗粒在起到了填充物的作用，这可以在一定程度上减小形成的注塑件表面发生塌陷、变形的机率。同时，当注塑件冷却收缩时，注塑件的中间部遇 冷收缩，进而在收缩过程中将与分布于其中的缓冲颗粒之间脱附、分离以形成所述空隙，形成空隙可以减小注塑件中间部收缩过程中对注塑件表面的拉扯力，也就是说，所述空隙可以用于在一定程度上减小或者抵消形成的注塑件表面所发生的变形、塌陷，进而可以提升形成的注塑件的生产良率。

此外，所述缓冲颗粒的热膨胀系数小于所述注塑件的热膨胀系数，这样在冷却形成注塑件时，缓冲颗粒因热膨胀系数低而体积收缩程度较小，注塑料因热膨胀系数较高而体积收缩程度较大，进而有利于促进注塑料与缓冲颗粒脱附、分离进而形成所述空隙。

根据本发明的一个方面，提供了一种注塑件的形成方法，包括：提供注塑原料；在所述注塑原料中混入缓冲颗粒；将所述注塑原料熔融形成注塑料；将混有缓冲颗粒的注塑料注入至模具中；在注塑料冷却收缩过程中，与模具侧壁不相接触的部分注塑料与所述缓冲颗粒分离产生空隙，以形成注塑件。

一个基本思想是，在注塑原料中混入缓冲颗粒，这样在注塑料注入至模具成型并冷却收缩过程中，与模具侧壁不相接触的部分注塑料与所述缓冲颗粒脱附、分离进而产生所述空隙，形成所述空隙可以减小注塑件的中间部在收缩过程中对注塑件表面的拉扯力，也就是说，形成所述空隙可以在一定程度上减小或者抵消形成的注塑件表面所发生的变形、塌陷，进而可以提升形成的注塑件的生产良率。

此外，使所述缓冲颗粒的热膨胀系数小于所述注塑原料的热膨胀系数，这样在形成注塑件冷却时，缓冲颗粒因热膨胀系数低而体积收缩程度较小，注塑件本身因热膨胀系数较高而体积收缩程度较大，进而有利于促进注塑件与缓冲颗粒脱附、分离进而形成所述空隙。

附图说明

图1是现有技术中形成的注塑件的示意图；

图2为本发明注塑件的形成方法一实施例中熔融的注塑料处于模具的腔体中的示意图；

图3为本发明注塑件的形成方法一实施例中注塑料冷却产生孔隙时的示意图；

图4为图3中方框A处的放大剖面视图；

图5为本发明实际形成的包边100中缓冲颗粒200与空隙110的示意图；

图6为图5沿B剖面的剖视图。

具体实施方式

现有的包边结构一般为注塑件，在采用注塑工艺所形成的注塑件需要在模具中冷却固化。但是请参考图1所示，为现有技术中形成的注塑件10的示意图，在注塑件10冷却的过程中，注塑件10由于热膨胀系数问题会发生一定程度的收缩。具体的，由于注塑件10表面热传递较快，注塑件10较快冷却并固化成型；相比之下，注塑件10的中心部分(请参考图1中框12中的部分)由于热传递较慢而冷却较慢，在冷却过程中注塑件10的中心部分逐渐收缩而产生一个对注塑件10表面的拉扯力(请参考图1中的两排箭头13)，这很容易导致所形成的注塑件10的表面发生一定程度的变形和塌陷11，进而影响形成的包边结构的生产量率和美观程度，还会导致包边结构不能很好地安装于车体当中，或者是影响其他部件装配于包边结构上。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例作详细的说明。

为了解决背景技术中描述的技术问题，本发明提供一种注塑件的形成方法，请参考图2至图4，为本实施例中注塑件的形成方法一实施例中各个步骤的结构示意图。

首先，提供注塑原料。在本实施例中，可以提供聚氯乙烯材料的注塑原料。但是本发明对提供何种材料的注塑原料不作限定，在本发明的其他实施例中，还可以提供热塑性聚酰胺或者聚氨基甲酸酯材料的注塑原料。

在这之后，在所述注塑原料中混入缓冲颗粒200(图未示)。所述缓冲颗粒200混入注塑原料中后将和注塑原料一同进入注塑工艺的熔化炉中，注塑原料熔融以形成注塑料，但是缓冲颗粒200不会被融化，而是随着融化的注塑料一同进入模具中成型冷却。

所述缓冲颗粒200在注入模具的过程中可以起到填充物的作用，也就是 说，由于在注塑原料中混入了缓冲颗粒200，而这些缓冲颗粒200占有一定的体积，因而可以减少注塑原料的投入，这样有利于在实际生产过程中节省注塑原料。

在后续的注塑步骤中，所述缓冲颗粒200还可以在注塑料冷却的过程中对注塑料进行支撑，并且缓冲颗粒200与包覆在周围的注塑料之间还可以形成空隙，通过形成空隙减小所形成的注塑件表面101、102发生变形、塌陷的几率，具体原因将在后续进行详细的说明。

在本实施例中，可以使所述缓冲颗粒200的热膨胀系数小于所述注塑原料的热膨胀系数，这样有利于形成空隙进而减小形成的注塑件表面101、102发生坍塌、变形的几率。具体来说，在形成注塑料冷却收缩时，缓冲颗粒200因热膨胀系数低而体积变化(收缩)程度较小，注塑件本身热膨胀系数较高，其体积变化(收缩)程度较大，进而很容易与体积变化小的缓冲颗粒200脱附、分离，进而形成所述空隙。

在本实施例中，所述缓冲颗粒200包括低热膨胀系数材料。低膨胀系数的缓冲颗粒200在冷却时体积变化小，这样进一步有利于缓冲颗粒200与包覆在周围的注塑料分离，进而形成空隙。

具体的，在本实施例中，所述缓冲颗粒200的线性热膨胀系数在0～8×10^(-6)K^-1的范围内，在此范围内的缓冲颗粒200为正膨胀材料，也就是说，缓冲颗粒200在温度降低时，其体积不会膨胀而是趋于收缩；同时，在此数值范围内的缓冲颗粒200的膨胀系数不至于过大而导致在缓冲颗粒200与注塑料之间难以分离，进而难以产生空隙。同时，在此数值范围内的缓冲颗粒200也不至于体积变化过大而影响形成的注塑件的外观。此外，在此数值范围内的缓冲颗粒200也基本不会对注塑时的其它参数控制造成很大影响，进而不会增加工艺的复杂程度。

具体的，在本实施例中，可以混入玻璃材料的缓冲颗粒200。这种材料与注塑原料之间的粘附力较小，因而在注塑料冷却过程中更加容易与注塑料分离以形成空隙，且玻璃的熔融温度高于注塑原料的熔融温度，不会对注塑料本身产生影响，且这种材料在生产过程中也很容易获得。

但是本发明对所述缓冲颗粒200是否必须是玻璃不作限定，在本发明的其他实施例中，还可以是其他材料，例如陶瓷、氧化硅、铁镍合金或者氧化铝，这些材料的与注塑料之间的粘附力也相对较小。

在本实施例中，混入的缓冲颗粒200为球形。球形的缓冲颗粒200受力较为平均，在后续伴随着熔融的注塑料一同被压入模具中时相对不容易碎裂。并且，球形的缓冲颗粒200也能够减小对注塑料压入模具时的流动性的影响。

但是本发明对此并不作限定，在本发明的其他实施例中，也可以混入其它形状的缓冲颗粒200，例如立方体形状的缓冲颗粒200，这并不影响本发明的实施。

此外，在本实施例中，可以混入中空的缓冲颗粒200，这样可以节省制作所述缓冲颗粒200的材料，并有利于减轻缓冲颗粒200的重量进而使缓冲颗粒200在熔融的注塑料中充分混合。

但是同样的，这仅仅是本实施例的一个示例，在本发明的其他实施例中，也可以使用实心的缓冲颗粒200，这并不影响本发明的实施例，本发明对此不作限定。

在本实施例中，使混入的缓冲颗粒200的平均直径在1～200微米的范围内，在此范围内的缓冲颗粒200不至于尺寸过小而导致缓冲颗粒200之间产生纳米团聚现象，导致缓冲颗粒200在熔融的注塑料中的分布均匀性受到影响；同时缓冲颗粒200的尺寸也不至于过大，缓冲颗粒200尺寸过大容易导致缓冲颗粒200容易在伴随熔融注塑料压入模具的过程中破碎，还可能影响熔融的注塑料的流动性，或者，导致形成的注塑件中比较薄的部分没有缓冲颗粒200，因为注塑件比较薄的部分对应于模具的腔体中空间较小的部分，如果缓冲颗粒200体积过大则难以进入腔体中这些空间较小的部分。

具体的，可以使所述缓冲颗粒200的平均直径为30～120微米，这样有利于缓冲颗粒200的制造。

在本实施例中，可以使混入的缓冲颗粒200在所述注塑件中的质量百分比不大于10％，这样可以使混入的缓冲颗粒200不至于过多而影响注塑件本身的性能(例如弹性、结构强度等)，或者影响注塑件的美观性。同时，在此 数值范围内的缓冲颗粒200也不至于过少而导致形成的空隙数量不够多，减小注塑件表面101、102变形、塌陷的作用不明显。

具体的，可以使所述缓冲颗粒200在所述注塑件中的质量百分比在0.5％～5.0％的范围内，这样能够在足够达到减小或抵消注塑件表面101、102的变形、塌陷目的的同时，不至于浪费过多的缓冲颗粒200。

在注塑原料中混入缓冲颗粒200的步骤之后，将所述注塑原料熔融形成注塑料。本步骤的目的在于使注塑原料熔融为注塑料，所述缓冲颗粒200并不会融化。

在这之后，将混有缓冲颗粒200的注塑料注入至模具中以便后续冷却成型，请参考图2为本实施例中熔融的注塑料处于模具的腔体中的示意图。

此处需要说明的是，图2中的注塑料的一个表面101(或102)与模具侧壁接触，另一个表面102(或101)与需要形成包边的玻璃表面接触，但图中并未示出注塑件周围的模具以及玻璃。且图2中矩形的注塑件形状也仅仅是一个示例，在实际操作中，应当根据需求对模具内的型腔进行调整进而调整成型的注塑件的形状，此处为本领域技术人员常用技术手段，因此不应限定注塑件的形状。

所述注塑件中形成有空隙的部分为体部100，所述体部100包括第一部22、与所述第一部22相对的第二部24以及位于第一部22和第二部24之间的中间部23。由于注入模具的注塑料中已经混有缓冲颗粒200，因此在本实施例中，所述体部100的第一部22、中间部23以及第二部24中均混有缓冲颗粒200。

但是本发明对是否必须在体部100的第一部22以及第二部24中也混入缓冲颗粒200不作限定，因为如前文所述，在注塑料冷却过程中，产生向内的拉扯力使注塑件表面101、102变形、塌陷主要来自于冷却较慢的中间部23。在本发明的其他实施例中，也可以仅在体部100的中间部23形成所述缓冲颗粒200。

在将混有缓冲颗粒200的注塑料注入模具内定型后，使熔融的注塑料冷却固化以形成注塑件。请参考图3并结合参考图4，其中图3为本实施例中注 塑料冷却产生孔隙时的示意图，图4为图3中方框A处的放大剖面视图。在注塑料冷却收缩过程中，与模具侧壁(也就是型腔侧壁)不相接触的部分注塑料与所述缓冲颗粒200分离产生空隙110，以形成注塑件。

具体的，注塑料与模具或玻璃相接触的部分热传递速率较快，注塑料很快便冷却固化，由于时间较为短暂，这一部分的注塑料发生收缩变形的程度也很小。但是越是远离模具侧壁或玻璃表面，注塑料的热传递越慢，其冷却固化的时间越长，在冷却的过程中一直伴随着注塑料的收缩。但是，由于在注塑料中混有缓冲颗粒200，在冷却过程中注塑料与缓冲颗粒200的界面缺陷使得：空隙110(该空隙110由于注塑料与缓冲颗粒200热膨胀系数不匹配而导致)优先形成在注塑料与缓冲颗粒200的界面处，进而使缓冲颗粒200与缓冲颗粒200脱附、分离进而产生空隙110，空隙110的产生可以使注塑料收缩时的应力在空隙110处得到释放，并且还可以使注塑料的内聚力变小，应力的释放和注塑料内聚力的减小均降低了注塑料中间部23对注塑料表面的拉扯力。这样即使中间部23的注塑料持续冷却收缩，也只是将形成的空隙110继续扩大，对形成的注塑件表面101、102的影响变得很小，进而可以减小注塑件表面101、102发生变形、塌陷的几率，提升形成的注塑件的生产良率。

此外，混入的缓冲颗粒200也能够在一定程度上起到填充物的作用，进而对注塑料起到一定的物理支撑作用，这样也能够在一定程度上缓解形成的注塑件表面101、102塌陷的问题。

此外，由于前文所述，越是远离模具侧壁的部分热传导速率越慢，固化时间越长，收缩程度也越严重，也就是说，越是靠近模具侧壁，冷却速度越快，注塑料固化得越快，其收缩程度也越小。并且，由于本实施例中在体部100的第一部22和第二部24中也混有缓冲颗粒200，因此在所述第一部22和第二部24中也将形成有空隙110，并且在所述体部100的中间部23至体部100表面101、102的方向上，所述空隙110的平均直径逐渐减小(请参考图3和图4中空隙110的大小分布)。在一个例子中，在注塑过程中，第一部22是靠近模具的部分，第二部24是靠近玻璃表面的部分，至少在中间部23至体部100表面101的方向上，所述空隙110的平均直径逐渐减小。

此外，图3图4仅示意性地示出了包含缓冲颗粒200的空隙110。需要说 明的是，实际形成的空隙110的形状并不必然是球形，其剖面形状也并不必然是圆形，空隙110的形状取决于多个因素(包括缓冲颗粒200与注塑料的热膨胀系数的不匹配，缓冲颗粒200与注塑料的界面缺陷等)。

还需要说明的是，在图4的放大剖面视图中缓冲颗粒200与注塑料的位置关系只是一种理想状态，或者是某个方向的剖视图，图中示出的空隙110为均匀形成于缓冲颗粒200的整个边界(也即缓冲颗粒200与冷却的注塑料未接触)。但是在实际形成的包边100中，缓冲颗粒200受自身重力、注塑料与缓冲颗粒200表面分离时各个部分的张力不均匀等因素影响，缓冲颗粒200并不能完全悬浮在注塑料所形成的间隙110之中而不与周围的注塑料发生任何接触。因此有些空隙110并非包围缓冲颗粒200的整个边界或均匀地形成在缓冲颗粒200周围，请参考图5，为实际形成的包边100中缓冲颗粒200与空隙110的示意图，缓冲颗粒200会与冷却的注塑料存在点接触或局部面接触，这时沿图5中A剖面所得到的剖视图便为图3和图4中所示的那样，缓冲颗粒200四周均存在空隙110，如果沿B剖面的剖视图，请结合参考图6所示，则会呈现缓冲颗粒200与冷却的注塑料之间存在点接触或局部面接触的情况。

因此，本公开中使用的用语“所述空隙中包含有缓冲颗粒”不仅旨在涵盖缓冲颗粒200与冷却的注塑料未接触的情形，也旨在涵盖缓冲颗粒200与冷却的注塑料点接触或局部面接触的情形。

此外，本发明还提供一种注塑件，请参考图3和图4，其中图4为图3中方框A中的放大剖面视图。所述注塑件至少包括一体部100，所述体部100包括第一部22、与所述第一部22相对的第二部24以及位于第一部22和第二部24之间的中间部23，所述注塑件还包括：至少分布于所述中间部23的多个空隙110，所述空隙110中包含有缓冲颗粒200。

在形成所述注塑件中，至少分布于中间部23的缓冲颗粒200可以在一定程度上减小形成的注塑件表面101、102发生塌陷、变形的机率。具体原因在于，注塑件与模具或玻璃相接触的部分热传递速率较快，注塑件冷却固化速率较快，由于时间较为短暂，这一部分的注塑件发生收缩变形的程度也很小。但是越是远离模具侧壁或玻璃表面，注塑件的热传递越慢，其冷却固化的时 间越长，在冷却的过程中一直伴随着注塑件的收缩。由于在注塑件中混有缓冲颗粒200，在冷却过程中注塑件与缓冲颗粒200的界面缺陷使得：空隙110(该空隙110由于注塑料与缓冲颗粒200热膨胀系数不匹配而导致)优先形成在注塑料与缓冲颗粒200的界面处，进而使缓冲颗粒200与缓冲颗粒200脱附、分离进而产生空隙110，空隙110的产生可以使注塑料收缩时的应力在空隙110处得到释放，并且还可以使注塑料的内聚力变小，应力的释放和注塑料内聚力的减小均降低了注塑料中间部23对注塑料表面的拉扯力。这样即使中间部23的注塑料持续冷却收缩，也只是将形成的空隙110继续扩大，对形成的注塑件表面101、102的影响变得很小，进而可以减小注塑件表面101、102发生变形、塌陷的几率，提升形成的注塑件的生产良率。

此外，混入的缓冲颗粒200也能够在一定程度上起到填充物的作用，进而对注塑件起到一定的物理支撑作用，这样也能够在一定程度上缓解形成的注塑件表面101、102塌陷的问题。

此外，由于前文所述，越是远离模具侧壁或玻璃的部分热传导速率越慢，固化时间越长，收缩程度也越严重，也就是说，越是靠近模具侧壁，冷却速度越快，注塑料固化得越快，其收缩程度也越小。并且，由于本实施例中在体部100的第一部22和第二部24中也混有缓冲颗粒200，因此在所述第一部22和第二部24中也具有包含缓冲颗粒200的空隙110，并且在所述体部100的中间部23至体部100表面101、102的方向上，所述空隙110的平均直径逐渐减小(请参考图3和图4中空隙110的大小分布)。

在本实施例中，所述注塑件的材料可以是聚氯乙烯。但是本发明对注塑件的材料不作限定，在本发明的其他实施例中，注塑件的材料还可以是热塑性聚酰胺或者聚氨基甲酸酯。

在本实施例中，所述缓冲颗粒200的热膨胀系数小于所述注塑件本身的热膨胀系数。这样在冷却形成注塑件时，缓冲颗粒200因热膨胀系数低而体积收缩程度较小，注塑件本身热膨胀系数较高而体积收缩程度较大，进而注塑件与缓冲颗粒200之间比较容易脱附、分离进而形成所述空隙110。

在本实施例中，所述缓冲颗粒200包括低热膨胀系数材料。低膨胀系数 的缓冲颗粒200在冷却时体积变化小，这样进一步有利于缓冲颗粒200与包覆在周围的注塑件分离，进而形成空隙110。

具体的，在本实施例中，所述缓冲颗粒200的线性热膨胀系数在0～8×10^(-6)K^-1的范围内，在此范围内的缓冲颗粒200为正膨胀材料，也就是说，缓冲颗粒200在温度降低时，其体积不会膨胀而是趋于收缩；同时，在此数值范围内的缓冲颗粒200的膨胀系数不至于过大而导致在缓冲颗粒200与注塑料之间分离，进而导致难以产生空隙110。同时，在此数值范围内的缓冲颗粒200也不至于体积变化过大而影响形成的注塑件的外观。此外，在此数值范围内的缓冲颗粒200也基本不会对注塑时的其它参数控制造成很大影响，进而不会增加工艺的复杂程度。

在本实施例中，所述缓冲颗粒200的材料为玻璃。这种材料与注塑件之间的粘附力较小，因而在注塑件冷却过程中更加容易与注塑件分离以形成空隙110，且玻璃的熔融温度高于用于形成注塑件的熔融温度，不会对注塑件本身产生影响，且这种材料在生产过程中也很容易获得。

但是本发明对所述缓冲颗粒200是否必须是玻璃不作限定，在本发明的其他实施例中，还可以是其他材料，例如陶瓷、氧化硅、铁镍合金或者氧化铝，这些材料的与注塑件之间的粘附力也相对较小。

在本实施例中，所述缓冲颗粒200的形状为球形。球形的缓冲颗粒200受力较为平均，在形成注塑件时，被压入模具中时相对不容易碎裂。并且，在注塑形成注塑件的过程中，球形的缓冲颗粒200不容易影响用于形成注塑件的熔融的注塑料的流动性。

球形的缓冲颗粒200也能够减小对熔融状态的压入模具时的流动性的影响。

但是本发明对此并不作限定，在本发明的其他实施例中，所述缓冲颗粒200也可以是例如立方体等其他形状，这并不影响本发明的实施。

在本实施例中，所述缓冲颗粒200可以是中空颗粒。这样有利于在制作所述缓冲颗粒200时节省制作材料，并有利于减轻缓冲颗粒200的重量进而使缓冲颗粒200与用于形成注塑件的熔融的注塑料充分混合。

但是这仅仅是本实施例的一个示例，在本发明的其他实施例中，所述缓冲颗粒200也可以是实心颗粒，这并不影响本发明的实施例，因此本发明对此不作限定。

在本实施例中，所述缓冲颗粒200的平均直径在1～200微米的范围内，在此范围内的缓冲颗粒200不至于尺寸过小而导致缓冲颗粒200之间产生纳米团聚现象，导致缓冲颗粒200在熔融的注塑料中的分布均匀性受到影响；同时缓冲颗粒200的尺寸也不至于过大，缓冲颗粒200尺寸过大容易导致缓冲颗粒200容易在伴随熔融的注塑料压入模具的过程中破碎，还可能影响熔融的注塑料的流动性，或者，导致形成的注塑件中比较薄的部分没有缓冲颗粒200，因为注塑件比较薄的部分对应于模具的腔体中空间较小的部分，如果缓冲颗粒200体积过大则难以进入腔体中这些空间较小的部分。

具体的，所述缓冲颗粒200的平均直径为30～120微米，这样有利于缓冲颗粒200的制造。

在本实施例中，所述缓冲颗粒200在所述注塑件中的质量百分比不大于10％。在此数值范围内不至于使缓冲颗粒200过多而应先给注塑件本身的性能(例如，形成的注塑件的弹性、结构强度等)，过多的注塑颗粒也容易影响形成的注塑件的美观性。同时，在此数值范围内的缓冲颗粒200也不至于过少而导致形成的空隙110数量不够，进而无法减小形成的注塑件表面101、102变形、塌陷的几率。

具体的，所述缓冲颗粒200在所述注塑件中的质量百分比在0.5％～5.0％的范围内。这样能够在足够达到减小或抵消注塑件表面101、102的变形、塌陷目的的同时，不至于浪费过多的缓冲颗粒200。

此外，图3图4仅示意性地示出了包含缓冲颗粒200的空隙110。需要说明的是，实际形成的空隙110的形状并不必然是球形，其剖面形状也并不必然是圆形，空隙110的形状取决于多个因素(包括缓冲颗粒200与注塑料的热膨胀系数的不匹配，缓冲颗粒200与注塑料的界面缺陷等)。

还需要说明的是，在图4的放大剖面视图中缓冲颗粒200与注塑料的位置关系只是一种理想状态，或者是某个方向的剖视图，图中示出的空隙110 为均匀形成于缓冲颗粒200的整个边界(也即缓冲颗粒200与冷却的注塑料未接触)，但是在实际形成的包边100中，缓冲颗粒200受自身重力、注塑料与缓冲颗粒200表面分离时各个部分的张力不均匀等因素影响，缓冲颗粒200并不能完全悬浮在注塑料所形成的间隙110之中而不与周围的注塑料发生任何接触。因此有些空隙110并非包围缓冲颗粒200的整个边界或均匀地形成在缓冲颗粒200周围，请参考图5，为实际形成的包边100中缓冲颗粒200与注塑料中的空隙110之间的结构示意图，缓冲颗粒200会与冷却的注塑料存在点接触或局部面接触，这时，沿图5中A剖面所得到的剖视图便为图3和图4中所示的那样，缓冲颗粒200四周均存在空隙110，如果沿B剖面的剖视图，请结合参考图6所示，则会呈现缓冲颗粒200与冷却的注塑料之间存在点接触或局部面接触的情况。

因此，本公开中使用的用语“所述空隙中包含有缓冲颗粒”不仅旨在涵盖缓冲颗粒200与冷却的注塑料未接触的情形，也旨在涵盖缓冲颗粒200与冷却的注塑料点接触或局部面接触的情形。

此外，本发明的注塑件可以但不限于采用上述的形成方法所得到。

此外，本发明还提供一种包边结构，所述包边结构包括上述注塑件。此外，在本实施例中，所述包边结构还包括卡槽，所述卡槽用于放置玻璃。但是这仅仅是一个实施例，本发明对此不作任何限定。

此外，本发明还提供一种车窗，所述车窗包括玻璃，以及上述的包边结构，其中，所述包边结构设于所述玻璃的边缘。但是这仅仅是一个实施例，本发明对此不作任何限定。

虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。