一种快速制作复合夹芯板的方法与流程

本发明属于复合夹芯板技术领域，具体涉及一种快速制作复合夹芯板的方法。

背景技术：

目前复合夹芯板的制板工艺主要有热压/真空压成型两种不同的工艺方法，而现有技术中采用这两种工艺制作复合夹芯板，包括加工埋铁、加工蒙皮、加工泡沫、加工隔热板、准备框架、准备附件、装配/涂胶和热压/真空压制板十道工序。

这种加工方法存在以下缺点：1)、生产效率低：两种制板工艺方法均为分散工序制作后集中装配压制的模式，各分散工序中间件的缓存、工序之间的签收周转、装配齐套均需消耗大量的时间效率低下，现有胶黏剂固化时间较长，热压制板至少需要1h以上，真空压制至少需要6小时；2)、人机环境差：夹芯泡沫切割产生大量的粉尘，危害人体健康，人机环境差；框架焊接需要定位装夹、施焊、整形，工作量大，且框架一般很重，需要多人才能搬运转移，劳动强度大；胶黏剂刮涂或施淋均为开放式操作、操作时间长、有毒挥发份较多，危害人体健康；修板工作量大，灰尘以及碎屑多，作业环境恶劣；3)、生产成本高：传统工艺单面耗胶量均在0.6kg/㎡左右，用胶较多；泡沫板需要单独加工，而其材料利用率仅70％，浪费严重，且传统工艺使用的环氧胶、聚氨酯泡沫价格均较为昂贵；此外传统工艺耗材辅料消耗较多。上述因素均促使成本居高不下；4)、质量合格率低：由于传统制板工序较为分散，过程质量控制困难；制板粘接固化体系复杂，缺陷难以发现。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种快速制作复合夹芯板的方法，解决现有技术中复合夹芯板效率低、成本高的技术问题。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种快速制作复合夹芯板的方法，采用滚涂滚压生产线设备、数控机床和冷焊装置制作复合夹芯板，所述滚涂滚压生产线设备包括自动传送机构、自加热装置、滚涂胶粘剂装置、自动吸吊装置、操作平台、滚压设备和下料平台；所述复合夹芯板包括两层蒙皮和设置在蒙皮之间的泡沫板，其制作方法包括如下步骤：

步骤一、一次滚涂、滚压

1.1)蒙皮表面处理：除掉表面灰尘，并对其中一侧表面进行打毛处理，使其表面粗糙度增加。通过提高蒙皮表面的粗糙度，增加蒙皮与泡沫板的结合力，保证粘合效果，使蒙皮与泡沫板结合更牢固。

1.2)加热蒙皮：将蒙皮放置于送料台上，在自动传送机构作用下将蒙皮被送至自加热装置，加热蒙皮至25℃～30℃。保证蒙皮的温度不至于太低，因为后续工艺中蒙皮上涂抹的胶黏剂为熔融态，如果蒙皮的温度太低，涂抹上的胶黏剂将会很快冷凝，不利于后续工艺中泡沫板的粘合。

1.3)滚涂胶黏剂：自动传送机构将加热后的蒙皮送至滚涂胶粘剂装置中，滚涂胶粘剂装置的轴辊将胶黏剂均匀滚涂在蒙皮经过打毛处理的一侧表面，形成一层胶黏剂膜，蒙皮表面胶黏剂涂抹量控制在0.07kg/㎡～0.1kg/㎡，胶黏剂的温度130～150度。通过轴辊自动滚涂胶黏剂，能够精确控制涂抹量，且涂抹均匀。相对于现有技术中0.6kg/㎡左右的胶黏剂耗量，节省胶黏剂，降低成本。现有技术胶黏剂耗量大，且涂抹不均，在胶黏剂刮涂或施淋均为开放式操作、操作时间长、有毒挥发份较多，危害人体健康。本发明中采用滚涂胶粘剂装置涂抹胶粘剂效率高，节省复合板夹芯板的制作时间。

1.4)粘贴泡沫板：自动传送机构将涂抹胶黏剂的蒙皮送至操作平台上，自动吸吊装置将泡沫板贴合于涂有胶黏剂的蒙皮上。

1.5)多级滚压：自动传送机构将经1.4)处理得到的单层蒙皮泡沫板送至滚压设备中，通过滚压设备其进行多级滚压。通过多级滚压，使蒙皮与泡沫板牢靠结合，且提高了泡沫板的密实度，提高强度。

步骤二、对泡沫板铣削凹槽

根据型材、埋铁的尺寸和安装位置编写凹槽加工程序，数控机床依据加工程序对将经步骤一处理的泡沫板进行铣削凹槽处理，并采用吸尘器吸取泡沫碎屑，所述凹槽用于安装型材、埋铁。采用数控机床加工凹槽，效率高，精度高；且用工业吸尘器吸及时取泡沫碎屑，降低空气污染，保持良好的工作环境，利于操作者身心健康。

步骤三、型材装配

在凹槽内施涂结构胶，将型材、埋铁安装在泡沫板的凹槽中，并采用冷焊技术对型材进行焊接。通过安装型材，增强复合板的整体强度。通过安装埋铁，方便后续应用中在复合夹芯板上安装其他装置时，通过在埋铁上打孔攻丝，保证其他装置牢靠固定在复合夹芯板上，因为泡沫强度不够，不能打孔攻丝。

步骤四、二次滚涂、滚压

按照步骤1.1)、1.2)、1.3)对另一张蒙皮进行处理，并将处理后的蒙皮粘贴于经步骤三处理的泡沫板上，得到双蒙皮泡沫复合板，再通过滚压设备对该双蒙皮泡沫复合板进行第二次常温多级压制，输送到下料平台，完成复合夹芯板的制作。

通过在滚涂滚压生产线设备上从一端到另一端依次设置有自加热装置、滚涂胶粘剂装置、自动吸吊装置、操作平台、滚压设备和下料平台；则将上述设置在一起，相对于现有技术，节约空间，节省厂房，且通过自动传送机构输送蒙皮、复合板，效率高，节省了大量人力资源，降低了施工成本。本发明中，完成复合夹芯板的整个制作流程仅需要10min左右，效率非常高。

进一步改进，述步骤四中采用吊装装置将经步骤1.1)、1.2)、1.3)处理的另一张蒙皮的一端吊起，蒙皮的另一端与经步骤三处理的泡沫板的一端对齐，然后逐渐降低蒙皮被吊起的一端，使蒙皮逐渐与泡沫板贴合直至被吊起的一端与泡沫板的另一端对齐，然后撤离自动吸吊装置。因为由于蒙皮表面涂有胶黏剂，且尺寸较大，人工不易操作，所以借助吊装装置来粘贴另一张蒙皮，操作方便。

进一步改进，所述胶黏剂为聚氨酯胶，其开放时间5min。聚氨酯胶具有优良的粘接性好，弹性好，耐候性好，使用寿命可达15～20年；耐油性能优良，耐生物老化，价格适中。胶黏剂开放时间短，挥发量小，环境污染程度低。

进一步改进，所述凹槽内壁与型材的间隙在0～0.5mm，泡沫厚度与型材的高度差控制在0～1mm。保证型材与泡沫紧密结合，提高复合板的整体稳定性和强度。

进一步改进，所述滚压设备中包括10～30道平行设置的滚压辊，滚压设备对泡沫板的压缩量为2～4mm。通过增加滚压次数，使蒙皮与泡沫板牢靠结合，且提高了泡沫板的密实度，提高强度。同时，对泡沫板的压缩量不能太大也不能太小，压缩量太大，则容易将泡沫板压碎或压折；压缩量太小，则不能保证蒙皮与泡沫板牢靠结合。

进一步改进，所述凹槽内施涂的结构胶为单组分聚氨酯结构胶，单组分聚氨酯结构胶施工方便，且能长时间经受大载荷，粘接性好。

进一步改进，所述滚涂胶粘剂装置包括喷胶装置和滚胶装置，滚胶装置内置平行设置的上、下轴辊，喷胶装置用于对上轴辊表面均匀涂覆一层胶黏剂膜，上、下轴辊之间设置有用于蒙皮穿过的间隙。电机带动轴辊转动，且下、下轴辊的转动方向相反，位于上、下轴辊之间蒙皮受到摩擦力向前移动，喷胶装置将胶粘剂涂均匀覆于转动的上方的轴辊表面，上方的轴辊在转动过程中再将胶粘剂均匀涂抹蒙皮上。

本发明与现有技术相比具有以下有益效果：

1、通过在滚涂滚压生产线设备上从一端到另一端依次设置有自加热平台结构、滚涂胶粘剂装置、自动吸吊装置、操作平台、滚压设备和下料平台；则将上述设置接连设置在一起，相对于现有技术，节约空间，节省厂房，且通过自动传送机构输送蒙皮、复合板，效率高，节省了大量人力资源，降低了施工成本。本发明中，完成复合夹芯板的整个制作流程仅需要10min左右，效率非常高。

2、通过提高蒙皮表面的粗糙度，增加蒙皮与泡沫板的结合力，保证粘合效果，使蒙皮与泡沫板结合更牢固。

3、通过轴辊自动滚涂胶黏剂，能够精确控制涂抹量，且涂抹均匀。相对于现有技术中0.6kg/㎡左右的胶黏剂耗量，节省胶黏剂，降低成本。

4、通过对蒙皮预热处理，保证蒙皮的温度不至于太低，因为后续工艺中蒙皮上涂抹的胶黏剂为熔融态，如果蒙皮的温度太低，涂抹上的胶黏剂将会很快冷凝，不利于后续工艺中泡沫板的粘合。

5、采用数控机床加工凹槽，效率高，精度高；且用吸尘器吸及时取泡沫碎屑，降低空气污染，保持良好的工作环境，利于操作者身心健康。

6、采用冷焊技术将型材放置于泡沫中直接焊接，节省了将型材焊接成框架再转移到工作台上放置泡沫的一系列问题，包括节省人力、时间、空间等。

附图说明

图1为本发明所述速制作复合夹芯板的流程图。

图2为本发明所述快速制作复合夹芯板的装置结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的和技术方案更加清楚，下面将结合本发明实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。

如图1、2所示，一种快速制作复合夹芯板的方法，采用滚涂滚压生产线设备、数控机床和冷焊装置制作复合夹芯板，所述滚涂滚压生产线设备包括自动传送机构、自加热装置2、滚涂胶粘剂装置3、自动吸吊装置、操作平台4和滚压设备5，复合夹芯板制作方法包括如下步骤：

步骤一、一次滚涂、滚压

1.1)蒙皮表面处理：除掉表面灰尘，并对其中一侧表面进行打毛处理，使其表面粗糙度增加。通过提高蒙皮表面的粗糙度，增加蒙皮与泡沫板的结合力，保证粘合效果，使蒙皮与泡沫板结合更牢固。

1.2)加热蒙皮：将蒙皮放置于送料台上，在自动传送机构作用下将蒙皮被送至自加热装置2，加热蒙皮至30℃。保证蒙皮的温度不至于太低，因为后续工艺中蒙皮上涂抹的胶黏剂为熔融态，如果蒙皮的温度太低，涂抹上的胶黏剂将会很快冷凝，不利于后续工艺中泡沫板的粘合。

1.3)滚涂胶黏剂：自动传送机构将加热后的蒙皮送至滚涂胶粘剂装置3中，滚涂胶粘剂装置3的轴辊将胶黏剂均匀滚涂在蒙皮经过打毛处理的一侧表面，形成一层胶黏剂膜，蒙皮表面胶黏剂涂抹量控制在0.07kg/㎡，胶黏剂的温度120度。通过轴辊自动滚涂胶黏剂，能够精确控制涂抹量，且涂抹均匀。相对于现有技术中0.6kg/㎡左右的胶黏剂耗量，节省胶黏剂，降低成本。现有技术胶黏剂耗量大，且涂抹不均，在胶黏剂刮涂或施淋均为开放式操作、操作时间长、有毒挥发份较多，危害人体健康。

1.4)粘贴泡沫板：自动传送机构将涂抹胶黏剂的蒙皮送至操作平台4上，自动吸吊装置将泡沫板贴合于涂有胶黏剂的蒙皮上。

1.5)多级滚压：自动传送机构将经1.4)处理得到的单层蒙皮泡沫板送至滚压设备5中，通过滚压设备5其进行多级滚压。通过多级滚压，使蒙皮与泡沫板牢靠结合，且提高了泡沫板的密实度，提高强度。

步骤二、泡沫板整体铣削凹槽成型

根据型材、埋铁的尺寸和安装位置编写凹槽加工程序，数控机床依据加工程序对将经步骤一处理的泡沫板进行铣削凹槽处理，并采用吸尘器吸取泡沫碎屑，所述凹槽用于安装型材。采用数控机床加工凹槽，效率高，精度高；且用工业吸尘器吸及时取泡沫碎屑，降低空气污染，保持良好的工作环境，利于操作者身心健康。

步骤三、型材装配

在凹槽内施涂结构胶，将型材、埋铁安装在泡沫板的凹槽中，并采用冷焊技术对型材进行焊接。通过安装型材，增强复合板的整体强度。通过安装埋铁，方便后续应用中在复合夹芯板上安装其他装置时，通过在埋铁上打孔攻丝，保证其他装置牢靠固定在复合夹芯板上，因为泡沫强度不够，不能打孔攻丝。

步骤四、二次滚涂、滚压

按照步骤1.1)、1.2)、1.3)对另一张蒙皮进行处理，并将处理后的蒙皮粘贴于经步骤三处理的泡沫板上，得到双蒙皮泡沫复合板，再通过滚压设备对该双蒙皮泡沫复合板进行第二次常温多级压制，输送到下料平台，完成复合夹芯板的制作。

通过在滚涂滚压生产线设备上从一端到另一端依次设置有自加热平台结构、滚涂胶粘剂装置、自动吸吊装置、操作平台、滚压设备和下料平台，则将上述设置接连设置在一起，相对于现有技术，节约空间，节省厂房，且通过自动传送机构输送蒙皮、复合板，效率高，节省了大量人力资源，降低了施工成本。本发明中，完成复合夹芯板的整个制作流程仅需要10min左右，效率非常高。

在本实施例中，述步骤四中采用吊装装置将经步骤1.1)、1.2)、1.3)处理的另一张蒙皮的一端吊起，蒙皮的另一端与经步骤三处理的泡沫板的一端对齐，然后逐渐降低蒙皮被吊起的一端，使蒙皮逐渐与泡沫板贴合直至被吊起的一端与泡沫板的另一端对齐，然后撤离自动吸吊装置。因为由于蒙皮表面涂有胶黏剂，且尺寸较大，人工不易操作，所以借助吊装装置来粘贴另一张蒙皮，操作方便。

在本实施例中，所述胶黏剂为聚氨酯胶，其开放时间5min。聚氨酯胶具有优良的粘接性好，弹性好，耐候性好，使用寿命可达15～20年；耐油性能优良，耐生物老化，价格适中。胶黏剂开放时间短，挥发量小，环境污染程度低。

在本实施例中，所述凹槽内壁与型材的间隙在0～0.5mm，泡沫厚度与型材的高度差控制在0～1mm。保证型材与泡沫紧密结合，提高复合板的整体稳定性和强度。

在本实施例中，所述滚压设备中包括20道平行设置的滚压辊，滚压设备对泡沫板的压缩量为3mm。通过增加滚压次数，使蒙皮与泡沫板牢靠结合，且提高了泡沫板的密实度，提高强度。同时，对泡沫板的压缩量不能太大也不能太小，压缩量太大，则容易将泡沫板压碎或压折；压缩量太小，则不能保证蒙皮与泡沫板牢靠结合。

在本实施例中，所述凹槽内施涂的结构胶为单组分聚氨酯结构胶，单组分聚氨酯结构胶施工方便，且能长时间经受大载荷，粘接性好。

在本实施例中，所述滚涂胶粘剂装置包括喷胶装置和滚胶装置，滚胶装置内置平行设置的上、下轴辊，喷胶装置用于对上轴辊表面均匀涂覆一层胶黏剂膜，上、下轴辊之间设置有用于蒙皮穿过的间隙。电机带动轴辊转动，且下、下轴辊的转动方向相反，位于上、下轴辊之间蒙皮受到摩擦力向前移动，喷胶装置将胶粘剂涂均匀覆于转动的上方的轴辊表面，上方的轴辊在转动过程中再将胶粘剂均匀涂抹蒙皮上。本发明中以图2中标记箭头的指向为前方。

本发明中未做特别说明的均为现有技术或者通过现有技术即可实现，而且本发明中所述具体实施案例仅为本发明的较佳实施案例而已，并非用来限定本发明的实施范围。即凡依本发明申请专利范围的内容所作的等效变化与修饰，都应作为本发明的技术范畴。