一种方便调校的输送带生产线对中机构的制作方法

本发明涉及橡胶输送带生产线，尤其是涉及一种方便调校的输送带生产线对中机构。

背景技术：

橡胶输送带主要用于矿山、冶金、钢铁、煤炭、水电、建材、化工、粮食等企业的固体物料输送，其通常包括一定宽度的基布，并且在基布上设置橡胶层，橡胶层通常采用成型、平板硫化机硫化法工艺完成。例如，在中国专利文献上公开的“一种耐高温液体硅橡胶输送带及其制备方法”，公布号为CN104555249A，该输送带包括底层骨架物及贴合在底层骨架织物上的面层骨架织物，还包括复合液体硅橡胶涂层，所述的面层骨架织物由多层聚醋工业布通过复合液体硅橡胶涂层两两贴合而成，所述的底层骨架织物为单层聚醋工业布，并通过所述的复合液体硅橡胶涂层与面层骨架织物贴合在一起。而最后的硫化工艺需要在平板硫化机上完成，由于平板硫化机的宽度尺寸是相对固定的，而输送带的宽度尺寸是根据输送带的规格型号等有所变化的，因此，在进行硫化时，由夹持装置夹持的输送带在进入硫化机时需要调整输送带的位置，以便使输送带与硫化机保持对中状态。现有技术中，人们通常是在设置夹持装置的机架上设置左右两个固定的参照基准以及对称布置的标尺，然后通过标尺得到输送带的左右两侧边缘相对左右两个参照基准的距离，或者在机架上设置左右两个固定的参照基准，然后直接通过直尺之类的测量工具测量出输送带的左右两侧边缘相对左右两个参照基准的距离，从而可计算出输送带的偏移量，然后再相应地调整夹持装置的位置，以便使输送带与硫化机保持对中状态。然而这种对中方式一方面效率低下，另一方面容易因看错横向标尺或人为的计算错误而导致对中误差。

技术实现要素：

本发明是为了解决现有的输送带生产线的对中方式所存在的效率低下、容易产生对中误差的问题，提供一种方便调校的输送带生产线对中机构，其可显著地提高对中效率，并且确保对中的精度，避免因对中误差而影响输送带的质量。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种方便调校的输送带生产线对中机构，包括机架、夹持装置，所述机架上设有上下间隔布置的上导轨和下导轨，下导轨上可移动地设有第一滑块和第二滑块，夹持装置的下侧与第一滑块滑动连接，夹持装置的上侧设有滑动连接在上导轨上的第三滑块，在夹持装置和第一滑块之间设置具有触发开关的电控锁止机构，第一滑块上设有第一同步油缸，第二滑块上设有第二同步油缸，第一同步油缸上朝向机架内侧的活塞杆上设有第一基准，第二同步油缸上朝向机架外侧的活塞杆上设有第二基准，第一同步油缸内靠近机架外侧的工作腔通过油管与第二同步油缸远离机架外侧的工作腔连通，第一基准和第二基准之间的中间点位于硫化机的居中平面内，在第一滑块和第二滑块之间连接有同步移动机构，同步移动机构可使第一滑块和第二滑块同步相向移动或相背移动，当第一基准向机架外侧移动时，第一同步油缸的工作腔内的液压油通过管路进入第二同步油缸的工作腔内，从而使第二基准同步地向机架外侧移动，并且第一基准触动电控锁止机构的触发开关，使夹持装置和第一滑块相互锁止而同步移动。

当我们需要使输送带与硫化机对中时，可先使输送带夹持定位在夹持装置上，并且使输送带的一侧边缘尽量靠近第一基准，从而使输送带的边缘与第一基准之间具有较小的间隙，而输送带的另一侧边缘则与第二滑块上的第二基准有较大的间隙；接着我们可通过同步移动机构使第一滑块和第二滑块同步相向移动，相应地，第一基准和第二基准也同步相向移动；当第一基准首先贴靠输送带的边缘时，输送带即阻止第一基准移动，从而使第一同步油缸的活塞相对缸体移动，此时第一基准相对第一滑块移动，第一同步油缸的工作腔受到挤压，其工作腔内的液压油即通过油管而进入第二油缸的工作腔内，进而使第二基准相对第二滑块反向移动，我们可使第一、第二油缸的工作腔截面积相等，从而使第一基准和第二基准保持同步的相对移动。也就是说，此时的第一、第二基准保持不动，而第一滑块和第二滑块则继续保持同步相向移动；当第一基准触动电控锁止机构的触发开关时，电控锁止机构动作，从而使夹持装置和第一滑块接合而保持同步移动，此时第一基准贴靠输送带一侧边缘并同步移动，第二基准则逐步靠近夹持装置上的输送带边缘，并且第一基准跟随第一滑块、第二基准跟随第二滑块同步移动；当输送带的另一侧边缘与第二基准对齐时，即可实现输送带与硫化机的对中。也就是说，本发明在实现对中过程中无需用标尺等测量工具，因此不需要计算输送带的宽度等尺寸，也无需进行测量，并且输送带可方便地地夹持定位在夹持装置上，第一基准可自动地与输送带的边缘贴靠，并且第一、第二基准可自动地保持对中状态，从而可有效地提高输送带的对中的效率，确保输送带的对中精度和准确性，消除人为的对中误差，提高响输送带的生产质量。

作为优选，所述同步移动机构包括竖直设置在第一滑块和第二滑块中间的螺套，螺套转动连接在机架上，所述螺套内螺纹连接有竖直的驱动螺杆，第一滑块和第二滑块上分别铰接有拉杆，二根拉杆的另一端则铰接在驱动螺杆的上端，从而使二根拉杆与驱动螺杆形成Y形，螺套与一驱动装置相关联，当驱动装置使螺套正向或反向转动时，所述驱动螺杆在螺套内下降或上升，从而通过拉杆驱动第一滑块和第二滑块相向移动或相背移动。

当驱动装置使螺套正向或反向转动时，驱动螺杆在螺套内下降或上升，进而使两根拉杆之间的夹角变小或增大，此时的第一滑块和第二滑块相向移动或相背移动。当第一滑块和第二滑块相向移动时，即可使宽度较窄的输送带与硫化机实现对中；当第一滑块和第二滑块相背移动时，即可使第一基准和第二基准的距离拉开，从而适应宽度较宽的输送带的对中。

作为优选，所述拉杆与驱动螺杆连接的一端设有连接块，连接块上设有球形空腔，所述驱动螺杆的上端设有铰接杆，铰接杆上设有二个连接头，两个连接头分别适配在二个连接块上的球形空腔内。

由于连接头可与连接块的球形空腔形成球头连接，从而使连接块可360度全方位摆动，使二根拉杆与驱动螺杆实现良好的铰接，避免因尺寸、形位误差造成装配困难。

作为优选，所述连接块表面设有圆形的插接通孔以及长方形的安装槽，所述插接通孔和安装槽的中心线经过所述球形空腔的中心，所述安装槽上两个宽度方向的侧面分别与球形空腔相切，所述连接头呈圆盘状，所述连接头的外侧面为与所述球形空腔适配的外凸球面，所述连接头的高度小于等于安装槽的宽度，所述连接头的端面上设有螺纹连接孔，所述铰接杆分别与两个连接头的螺纹连接孔螺纹连接。

由于连接头呈圆盘状，并且连接头的高度小于等于安装槽的宽度，因此，我们可将连接头转动90度，以连接头的厚度放入连接块的安装槽内。因为安装槽上两个宽度方向的侧面分别与球形空腔相切，因此，连接头可在安装槽内深入到与球形空腔同心的位置，此时的连接头外侧面刚好与球形空腔相贴合，我们再将连接头反向转动90度，此时即可将铰接杆的端部分别插入连接块的插接通孔内，并螺纹连接到连接头的螺纹连接孔上，从而方便地实现拉杆与驱动螺杆的球头连接。

作为优选，所述第二滑块上滑动连接有校正块，第二滑块的两端分别设有校正螺钉，校正螺钉的尾端抵靠校正块的左右两端，所述拉杆与校正块铰接。

我们可分别转动两个校正螺钉，即可使校正块相对第二滑块移动，从而校正拉杆与第二滑块的铰接点位置，确保第一基准与第二基准的中间点位于硫化机的居中平面内。

作为优选，第一同步油缸的工作腔内设有复位弹簧，第二同步油缸的活塞杆上套设有复位弹簧，第二同步油缸的复位弹簧一端抵压其活塞，另一端抵压缸体内侧壁。

当对中结束后，我们可使第第一、第二滑块相背移动，此时的复位弹簧即可使第一、第二同步油缸的活塞恢复原始状态，以便于后续的对中调整。

作为优选，所述同步移动机构包括左右两个拨动齿轮、与其中一个拨动齿轮啮合的主动齿轮、与另一个拨动齿轮啮合的从动齿轮，主动齿轮与从动齿轮相啮合，拨动齿轮上设有拨杆，拨杆的端部设有U形拨叉，第一滑块和第二滑块上分别设有滑动轴，两个滑动轴分别滑动地卡位在对应一侧的U形拨叉内，主动齿轮上设有转动手柄。

当我们通过转动手柄驱动主动齿轮转动时，一方面可通过与其啮合的拨动齿轮驱动第一个拨杆转动，另一方面通过从动齿轮带动与从动齿轮啮合的另一个拨动齿轮转动，进而带动第二个拨杆以相反的方向转动，此时的第一、第二滑块即可同步相向移动或相背移动，从而实现输送带的手动对中，有利于精确控制对中精度。而第一、第二滑块上的滑动轴则可在U形拨叉内滑动，从而可避免拨杆转动时与第一、第二滑块之间出现卡死现象。

作为优选，所述主动齿轮的端面上设有正四棱柱状的连接端，所述转动手柄包括手柄、固接在手柄端部的转壳，转壳内设有正六边形凹腔，正六边形凹腔内设有可转动的骨架圆环，骨架圆环上设有六个径向地贯通骨架圆环内、外侧壁的容置通槽，容置凹槽靠近正六边形凹腔的顶角处，并且在骨架圆环的圆周方向上均匀分布，容置凹槽内设有可移动的摩擦圆柱，转壳的端面上可转动地设有圆柱形的连接套，连接套的一端设有套接在连接端上正方形凹槽，连接套的另一端伸入转壳内的骨架圆环内，并且骨架圆环上的六个摩擦圆柱的内侧贴靠连接套的外侧面，转壳上位于正六边形凹腔旁侧处设有转杆，转杆上设有径向的拨动杆，拨动杆上套设有伸缩套，伸缩套内设有抵压拨动杆端部的伸缩压簧，骨架圆环的圆周面上设有卡位槽，伸缩套弹性地卡位在卡位槽内，此时摩擦圆柱的外侧贴靠正六边形凹腔内顶角一侧的侧壁，当转动转杆时，拨动杆通过伸缩套驱动骨架圆环转动，摩擦圆柱移过正六边形凹腔的顶角而贴靠在顶角另一侧的侧壁上。

本发明的转动手柄的转壳内设有连接套，连接套套接在主动齿轮的连接端上，从而可在连接套和主动齿轮之间传递扭矩。由于骨架圆环上的六个摩擦圆柱的内侧贴靠连接套的外侧面，而摩擦圆柱的外侧贴靠正六边形凹腔内顶角一侧的侧壁，并且连接套圆柱的外侧面与正六边形凹腔侧壁之间的间隙在对应正六边形凹腔的顶角处最大，在对应正六边形凹腔侧壁的中间位置处最小。当我们需要使主动齿轮转动时，可通过手柄使转壳转动， 从而使摩擦圆柱向着正六边形凹腔与摩擦圆柱之间间隙较小的一侧移动，即可在正六边形凹腔与摩擦圆柱之间、以及摩擦圆柱与连接套之间因挤压而产生摩擦力，从而带动连接套转动，进而带动主动齿轮转动；当主动齿轮转动一定角度后，我们可反向转动手柄，此时转壳反向转动，从而使摩擦圆柱向着正六边形凹腔与摩擦圆柱之间间隙较大的一侧移动，正六边形凹腔与摩擦圆柱之间、以及摩擦圆柱与连接套之间因失去挤压作用而打滑，主动齿轮保持不动，而手柄则可带动转壳自由地反向转动；如此循环往复，即可使主动齿轮连续转动，直至完成输送带的对中。由于摩擦圆柱和正六边形凹腔以及连接套始终保持贴合状态，因此，当转动手柄时，可直接通过连接套带动主动齿轮转动，可有效地避免手柄出现空转现象，有利于提高输送带手动对中的效率。

因此，本发明具有如下有益效果：可显著地提高对中效率，并且确保对中的精度，避免因对中误差而影响输送带的质量。

附图说明

图1是本发明的一种结构示意图。

图2是拉杆通过连接块与驱动螺杆连接的结构示意图。

图3是铰接杆通过连接头与连接块连接的结构示意图。

图4是同步移动机构的另一种结构示意图。

图5是转动手柄和连接端的连接结构示意图。

图6是拉杆与第二滑块的连接结构示意图。

图中：1、机架 11、上导轨 12、下导轨 13、第一滑块 14、第二滑块 141、滑槽 142、校正块 143、堵块 144、校正螺钉 2、夹持装置 21、第三滑块 3、第一同步油缸 31、复位弹簧 32、限位环 33、第一基准 4、第二同步油缸 41、第二基准 5、螺套 51、驱动螺杆 511、铰接杆 512、连接头 52、拉杆 53、连接块 531、球形空腔 532、插接通孔 533、安装槽 6、拨动齿轮 61、主动齿轮 611、连接端 62、从动齿轮 63、拨杆 64、U形拨叉 7、转动手柄 71、手柄 72、转壳 721、正六边形凹腔 73、骨架圆环731、容置通槽 732、卡位槽 74、摩擦圆柱 75、连接套 751、正方形凹槽 76、转杆 77、拨动杆 78、伸缩套 79、伸缩压簧。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明做进一步的描述。

如图1所示，一种方便调校的输送带生产线对中机构，包括机架1、设置在机架上的夹持装置2，机架上设置横向的上导轨11和下导轨12，并且上导轨和下导轨间隔布置。下导轨右侧设置可移动的第一滑块13，下导轨左侧设置可移动的第二滑块14，夹持装置的下侧与第一滑块滑动连接，并且在夹持装置和第一滑块之间设置具有触发开关的电控锁止机构。夹持装置的上侧设置第三滑块21，上导轨上设有倒置的T型滑槽，第三滑块滑动连接在上导轨的T型滑槽内，从而使夹持装置悬挂在上导轨上。当电控锁止机构动作时，夹持装置和第一滑块之间接合，从而可同步地在上导轨和下导轨上移动；当电控锁止机构释放时，第一滑块可相对夹持装置在下导轨上移动，而夹持装置则悬挂在上导轨上保持静止。当然，我们可通过控制第三滑块与上导轨之间的摩擦力以及夹持装置与第一滑块之间的摩擦力的大小，确保在第一滑块相对夹持装置移动时夹持装置可相对上导轨保持静止状态。电控锁止机构可以是电控的离合装置，或者是简单的电磁铁以及齿条，当电磁铁的铁芯端部接触齿条时，即可实现夹持装置和第一滑块之间的接合。

此外，我们需要在第一滑块上固定设置横向布置的第一同步油缸3，在第二滑块上固定设置横向布置的第二同步油缸4，第一、第二同步油缸均为单作用油缸，并且第一、第二油缸的工作腔截面积相等，第一、第二同步油缸的活塞杆均朝向机架的左侧，而工作腔均位于缸体的右侧。需要说明的是，我们将机架作为内外方向的依据，也就是说，机架的左侧以外或右侧以外为外侧，机架的左侧和右侧之间为内侧。另外，第一同步油缸上朝向机架内侧的活塞杆上设置竖直的第一基准33，第二同步油缸上朝向机架外侧的活塞杆上设置竖直的第二基准41，第一基准和第二基准之间的中间点位于硫化机的居中平面内，也就是说，第一基准相对于第一同步油缸处于浮动状态，第二基准相对于第二同步油缸也处于浮动状态，并且第一、第二基准相对硫化机处于对中状态。还有，第一同步油缸内靠近机架外侧的工作腔通过油管与第二同步油缸远离机架外侧的工作腔连通，从而使第一、第二油缸的活塞可保持联动状态。当然，我们需要在第一滑块和第二滑块之间连接同步移动机构，从而使第一滑块和第二滑块可同步相向移动或相背移动。当同步移动机构使第一滑块和第二滑块同步相向移动时，第一基准和第二基准之间的间距缩小；当同步移动机构使第一滑块和第二滑块同步相背移动时，第一基准和第二基准之间的间距变大。

当我们需要使输送带与硫化机对中时，可先将输送带夹持定位在夹持装置上，并且使输送带的右侧边缘尽量靠近第一基准，此时输送带与硫化机处于偏置状态，输送带的右侧边缘与第一基准之间的间隙要小于输送带的左侧边缘与第二基准之间的间隙。接着我们可通过同步移动机构使第一滑块和第二滑块同步相向移动，相应地，第一基准和第二基准也同步相向移动而相互靠近。当第一基准首先贴靠输送带的右侧边缘时，输送带即阻止第一基准移动，此时的第一滑块则带动第一同步油缸的缸体继续移动，从而使第一同步油缸的活塞相对缸体移动，使第一同步油缸的工作腔受到挤压，其工作腔内的液压油即通过油管而进入第二油缸的工作腔内，进而使第二基准相对第二滑块反向移动。由于第一、第二油缸的工作腔截面积相等，因此，第二基准相对第二滑块的移动行程与第一基准相对第一滑块的移动行程是相同的，并且第一滑块和第二滑块同步相向移动，因此，此时的第一、第二基准均保持不动，而第一滑块和第二滑块则继续保持同步相向移动。接着，第一基准触动电控锁止机构的触发开关使电控锁止机构动作，从而使夹持装置和第一滑块接合而保持同步移动，也就是说，此时贴靠在输送带有侧边缘的第一基准连通夹持在夹持装置上的输送带同步向左移动，因此，第一基准不再推挤第一同步油缸的活塞，相应地，第二同步油缸的活塞也保持不动，从而使第二基准跟随第二滑块同步移动而逐步靠近输送带左侧边缘。当输送带的左侧边缘与第二基准对齐时，即可实现输送带与硫化机的对中。

为了在对中后实现第一、第二同步油缸的复位，我们需要在第一同步油缸的工作腔内设置一个复位弹簧31，在第二同步油缸的活塞杆上位于其缸体内部分套设一个复位弹簧，第二同步油缸内的复位弹簧一端抵压其活塞，另一端抵压其缸体内侧壁。当然，我们还需在第一同步油缸的活塞杆上位于其缸体内部分设置一个限位环32，第一同步油缸内的复位弹簧驱动其活塞向左移动，从而使其限位环抵压在第一同步油缸的缸体内侧壁上；同时在第二同步油缸伸出其缸体的活塞杆上设置一个限位环，第二同步油缸内的复位弹簧推动其活塞向右侧移动，从而使其缸体外的限位环抵压第二同步油缸内的缸体外侧壁，实现第一、第二基准的定位。当对中结束后，我们可使第第一、第二滑块相背移动，此时的复位弹簧即可使第一、第二同步油缸的活塞恢复原始状态，以便于后续的对中调整。

本发明的同步移动机构包括竖直设置在第一滑块和第二滑块中间的螺套5，螺套的上下两端与机架转动连接，螺套内螺纹连接一根竖直的驱动螺杆51。第一滑块和第二滑块分别与一根拉杆52的一端相铰接，二根拉杆的另一端则同时铰接在驱动螺杆的上端，从而使二根拉杆与驱动螺杆形成Y形，螺套则与一驱动装置相关联。这样当驱动装置使螺套正向或反向转动时，驱动螺杆在螺套内下降或上升，此时二根拉杆之间的夹角变小或增大，从而通过拉杆驱动第一滑块和第二滑块相向移动或相背移动。当然，驱动装置可以是一个步进电机和相应的减速机构，或者，驱动装置也可以是摇手柄和相应的齿轮传动机构，相应地，在螺套的外侧面设置从动齿轮。这样，我们可通过控制步进电机的转动角度，精确地控制驱动螺杆的升降，或者，可通过手动摇动摇手柄，从而通过齿轮传动机构人工控制驱动螺杆的升降，最终实现第一基准和第二基准之间的间距与输送带的宽度相一致。

当输送带的宽度较宽时，我们可通过驱动装置使驱动螺杆反向转动，驱动螺杆在螺套内上升，进而使两根拉杆之间的夹角增大，此时的第一滑块和第二滑块相背移动，第一基准和第二基准的距离变大，从而与输送带的宽度相适应，以实现输送带与硫化机的对中，从而适应宽度较宽的输送带的对中。

另外，如图2、图3所示，拉杆与驱动螺杆连接的一端可设置连接块53，连接块上设置球形空腔531，驱动螺杆的上端设置径向的铰接杆511，铰接杆上设置二个连接头512，两个连接头分别适配在二个连接块上的球形空腔内，从而使连接头与连接块的球形空腔形成球头连接，因此连接块可360度全方位摆动，使二根拉杆与驱动螺杆实现良好的铰接。

进一步地，我们可在连接块表面设置圆形的插接通孔532以及长方形的安装槽533，插接通孔贯穿整个连接块，插接通孔和安装槽的中心线经过球形空腔的中心，并且安装槽上两个宽度方向的侧面分别与球形空腔相切。此外，连接头呈圆盘状，连接头的外侧面为与球形空腔适配的外凸球面，连接头的高度应小于等于安装槽的宽度，并且在连接头的端面上设置贯通连接头的螺纹连接孔。

当我们需要将拉杆铰接到驱动螺杆上端时，我们可先将拉杆的另一端分别铰接在第一滑块和第二滑块上，然后将连接头转动90度，以连接头的厚度放入连接块的安装槽内。因为安装槽上两个宽度方向的侧面分别与球形空腔相切，因此，连接头可在安装槽内深入到与球形空腔同心的位置，此时的连接头外侧面刚好与球形空腔相贴合，我们再将连接头反向转动90度，即可使连接头定位在球形空腔内，并实现与球形空腔的球头连接。此时即可将铰接杆的端部插入第一个连接块的插接通孔内，并螺纹连接到第一个连接块内的连接头的螺纹连接孔上；然后再将铰接杆的端部插入第二个连接块的插接通孔内，并螺纹连接到第二个连接块内的连接头的螺纹连接孔上，以方便地实现拉杆与驱动螺杆的球头连接。当然，铰接杆与驱动螺杆应转动连接，以便我们转动铰接杆，从而使铰接杆螺纹连接在连接头上。

本发明的同步移动机构也可采用如图4所示的结构，具体地，同步移动机构包括左右两个拨动齿轮6、设置在两个拨动齿轮之间的主动齿轮61和从动齿轮62，主动齿轮与右侧的拨动齿轮啮合，从动齿轮与左侧的拨动齿轮啮合，并且主动齿轮与从动齿轮相啮合。此外，两个拨动齿轮上分别设置拨杆63，拨杆的端部设置U形拨叉64，第一滑块和第二滑块上分别设置滑动轴15，第一滑块的滑动轴滑动地卡位在右侧的拨杆上的U形拨叉内，第二滑块的滑动轴滑动地卡位在左侧的拨杆上的U形拨叉内，并且在主动齿轮上设置转动手柄7。

当我们转动手柄驱动主动齿转动时，一方面通过与其啮合的右侧的拨动齿轮驱动右侧的拨杆转动，另一方面通过从动齿轮带动左侧的拨动齿轮转动，这样，左右二个拨杆以相反的方向转动，此时的第一、第二滑块即可同步相向移动或相背移动，而第一、第二滑块上的滑动轴则可在U形拨叉内滑动，避免拨杆转动时与第一、第二滑块之间出现卡死现象。

为了方便转动手柄驱动主动齿轮连续转动，如图5所示，我们可在主动齿轮的端面上设置正四棱柱状的连接端611，转动手柄包括杆状的手柄71、固接在手柄端部的转壳72，转壳内设置正六边形凹腔721，正六边形凹腔内设置可转动的骨架圆环73，在骨架圆环上设置六个径向地贯通骨架圆环内、外侧壁的矩形的容置通槽731，容置凹槽靠近正六边形凹腔的顶角处，容置凹槽在骨架圆环的圆周方向上均匀分布。此外，容置凹槽内设置摩擦圆柱74，该摩擦圆柱的轴向截面与容置通槽的横截面适配的矩形，因此，摩擦圆柱可在容置凹槽内径向移动。另外，在转壳的端面上设置可转动的连接套75，该连接套呈圆柱形，连接套穿出转壳的外端设置与连接端适配的正方形凹槽751，以便于和连接端相套接，连接套伸入转壳的内端位于骨架圆环内，从而在连接套的外侧面与正六边形凹腔内侧面之间形成空隙，该空隙在对应正六边形凹腔的顶角位置最大，在对应正六边形凹腔的侧面的中间位置最小。还有，转壳上位于正六边形凹腔旁侧处设置可转动的转杆76，转杆上设置径向延伸的拨动杆77，拨动杆上套设一个端部封口的伸缩套78，并且在伸缩套内设置一个伸缩压簧79，伸缩压簧一端抵压拨动杆端部，另一端抵压伸缩套内侧底面，从而使伸缩套和拨动杆之间形成伸缩杆结构。进一步地，骨架圆环的圆周面上设置一个卡位槽732，伸缩套的端部弹性地卡位在卡位槽内，伸缩套内的伸缩压簧驱动伸缩套向外伸出，从而推动骨架圆环转动，此时骨架圆环上的六个摩擦圆柱的外侧贴靠正六边形凹腔内顶角一侧的侧壁，摩擦圆柱的内侧贴靠连接套的外侧面。可以理解的是，摩擦圆柱的直径应大于连接套的外侧面与正六边形凹腔内侧面之间的最小空隙。

由于骨架圆环上的六个摩擦圆柱的内侧贴靠连接套的外侧面，而摩擦圆柱的外侧贴靠正六边形凹腔内顶角一侧的侧壁，当我们需要使主动齿轮转动时，可通过手柄使转壳转动，从而使摩擦圆柱向着正六边形凹腔与摩擦圆柱之间间隙较小的一侧移动，即可在正六边形凹腔与摩擦圆柱之间、以及摩擦圆柱与连接套之间因挤压而产生摩擦力，从而带动连接套转动，进而带动主动齿轮转动；当主动齿轮转动一定角度后，我们可反向转动手柄，此时转壳反向转动，从而使摩擦圆柱向着正六边形凹腔与摩擦圆柱之间间隙较大的一侧移动，正六边形凹腔与摩擦圆柱之间、以及摩擦圆柱与连接套之间因失去挤压作用而打滑，主动齿轮保持不动，而手柄则可带动转壳自由地反向转动；如此循环往复，即可使主动齿轮连续转动，直至完成输送带的对中。需要说明的是，在安装时，我们可先按压伸缩套，然后将放置有摩擦圆柱的骨架圆环放入转壳的正六边形凹腔内，此时的摩擦圆柱位于正六边形凹腔的顶角处，从而使摩擦圆柱位于正六边形凹腔与摩擦圆柱之间间隙最大的位置，方便骨架圆环的安装，接着松开伸缩套，伸缩套即可在伸缩压簧的作用下紧紧地卡位在骨架圆环的卡位槽内，从而驱动骨架圆环转动，使摩擦圆柱移过正六边形凹腔的顶角位置而贴靠在六边形凹腔的侧壁上定位。

当我们需要使第一、第二滑块向外侧移动而复位时，我们可反向地转动转杆，拨动杆上的伸缩套即驱动骨架圆环反向转动转，使摩擦圆柱移过正六边形凹腔的顶角而贴靠在正六边形凹腔顶角另一侧的侧壁上，此时转动手柄即可驱动主动齿轮反向转动。

最后，如图6所示，我们还可在第二滑块内设置一个滑槽141，滑槽内滑动连接校正块142，滑槽的两端设置堵块143，两端的堵块上分别设置校正螺钉144，两个校正螺钉位于滑槽内的尾端分别抵靠校正块的左右两端，而与第二滑块连接的拉杆则与校正块铰接。这样，当我们反向转动第一个校正螺钉时，第一个校正螺钉的尾端与校正块相分离，然后正向转动第二个校正螺钉，即可推动校正块在滑槽内移动，直至第一个校正螺钉的尾端抵靠校正块使校正块定位，从而校正拉杆与第二滑块的铰接点位置，确保第一基准与第二基准的中间点位于硫化机的居中平面内。