一种轮胎模具的制作方法

本实用新型涉及一种轮胎模具。

背景技术：

现有轮胎模具花纹块多通过雕刻、铸造的方法加工而成，在使用模具硫化轮胎过程中，为了使模具型腔内的空气得以释放出来，从而使橡胶能够均匀地分布于模具中，现有的轮胎模具均在模具型腔上开设有多个排气孔。这些气孔通常位于模具内胎顶面，且贯通穿设至模具外表面，在高压和高热的情况下，未硫化的生胶会被挤压至模具胎顶腔外；当空气从模具里排出后，橡胶被挤进钻设的排气孔内形成胶毛，轮胎脱模时，这些胶毛一部分可能会断在模具排气孔内，再次进行轮胎硫化时，会妨碍型腔内空气的排出，进而导致橡胶不能完全充满整个模具型腔。

为了避免此种情况，需要将轮胎模具从生产线卸下以进行清洗。一般的清洗作业是使用钻头将每个气孔里的橡胶钻出，非常耗时，影响生产效率；在硫化好的轮胎上，大部分胶毛随着脱模而立于轮胎上，为去除胶毛，而不得不设专人及相应设备进行修剪，不但影响轮胎的外观质量，而且浪费了胶料，增加了生产成本。其它的排气技术如镶弹簧套，也需要在花纹块表面钻孔镶嵌，加工成本较高，而且加工费时。

而且，现有的轮胎模具，其排气孔或排气缝隙往往设置在花纹块表面靠近花筋一段距离的位置，但是当排气孔、缝隙被轮胎橡胶封闭之后，在花筋和胎面的“墙脚”的位置仍然会有一部分空间，无法使橡胶充型到花筋根部。同时橡胶受到成型压力，会继续扩张，将胶料挤压进花纹块表面的排气孔、缝隙中，而堵塞排气孔或排气缝。

技术实现要素：

为了解决现有技术中存在的技术问题，本实用新型公开了一种轮胎模具；该模具可以很好的解决模具硫化轮胎过程中排气的问题。本实用新型采用的技术方案如下：

一种轮胎模具，包括花纹块主体，在所述的花纹块主体内壁面设有凹槽，所述的凹槽内设有花筋，所述的花筋包括镶嵌在凹槽内的底座和凸起于花纹块内壁面的凸起部，所述的花筋凸起部和/或花筋底座中位于花纹块主体内壁面侧的表面设有排气缝，所述的排气缝与位于花筋内部的且连通轮胎模具内腔和花纹块主体排气孔的排气通道连通。

进一步的，所述花筋底座和凸起部的内部为空心结构或多孔支撑机构，所述的空心结构或多孔支撑机构形成位于花筋内部的排气通道。所述的空心结构或多孔机构能够延缓到达花筋凸起部表面的热量，延长同花筋凸起部表面接触的橡胶硫化反应时间，使同花纹块内壁面接触的橡胶和同凸起部表面接触的橡胶能够同时完成硫化反应。

进一步的，所述的排气缝或多孔结构还可以位于花筋凸起和花筋底座形成的拐角位置；该种结构方式：

1、能够尽可能的排出花筋底座上表面和凸出部形成墙角位置的气体

2、在橡胶硫化挤压过程中，受到橡胶和花筋表面、凸出部表面的粘合力的影响，会减少进入排气缝中的橡胶，避免或减少堵塞排气缝的问题。进一步的，所述的花筋底座中位于花纹块主体内壁面侧的表面与花纹块主体内壁面平齐，且该表面的排气缝隙设置在靠近花筋凸起部的位置。

进一步的，所述的排气缝隙为中空的圆柱形通孔或圆锥形通孔。

进一步的，所述的花筋通过3D烧结技术加工。

进一步的，所述的凹槽两侧槽壁与槽底的角度为大于等于90度，此时凹槽的底面设有多个螺栓孔，花筋底座上设有多个螺纹孔，螺栓孔与螺纹孔相对应，花纹块主体通过紧固螺栓穿设于螺栓孔并螺接于螺纹孔而连接在花筋底座上，其中，螺栓孔贯穿花纹块主体，螺纹孔设于花筋底座的外壁面上。

进一步的，在所述的凹槽的底面可以设置定位孔，花筋底座上设有安装孔，定位孔与安装孔相对应，花纹块主体通过定位销穿设于定位孔并固定于安装孔而连接在花筋底座上，其中，定位孔贯穿花纹块主体，安装孔设于花筋底座的外壁面上，定位孔的设置能够保证花筋底座在凹槽中合理、正确的定位。

进一步的，所述的凹槽两侧槽壁与槽底的角度可以小于90度，此时可以通过花纹块主体的凸沿限制防止花筋的脱落。在小于90度，但是接近90度时，可以通过两种上述两种方式配合使用，将花筋固定在凹槽中。

进一步的，在花筋底座的上表面与花纹块主体内壁面平齐，上表面靠近花筋凸起部的位置设有排气缝隙。

排气时，一部分气体从排气缝隙进入到花筋底座和凸起部的内部的排气通道I，并通过花筋底座底部的排气孔排出；一部分气体直接通过底座与凹槽之间的缝隙排气。

本实用新型的有益效果如下：

在花筋凸起部的根部和花筋底座的上表面设有排气缝隙，花筋底座的上表面和花筋凸起部的根部的排气缝隙可以配合使用，也可以只选用一种。当花筋底座的上表面和花筋凸起部的根部的排气缝隙配合使用时，可以尽可能的排出花筋底座上表面和凸出部形成“墙角”位置的气体。

花筋底座和凸起部内部可以为空心结构，也可以增设多孔支撑机构，一方面可以用于将气体排出；同时空心或多孔机构能够延缓到达花筋凸起部表面的热量，延长同花筋凸起部表面接触的橡胶硫化反应时间，使同花纹块内壁面接触的橡胶和同凸起部表面接触的橡胶能够同时完成硫化反应。

花筋上设置有排气缝隙I、II，方便更换花筋的同时，提高了模具的排气性能。花筋部分通过3D打印，之后将其镶嵌在花纹块主体上，当花纹改变时，可以将花筋拆卸下，更换新花纹的花筋。避免了模具花纹变化，对模具主体材料的浪费。

模具最复杂部分花筋及排气孔采用打印方式进行，同直接整体打印花纹块相比，缩短了加工时间，同时节省材料。

附图说明

图1为轮胎模具的结构图；

图2-1、2-2花筋部分的结构图；

图3-1、3-2花筋部分的结构图；

图中：1上侧板，2花纹块主体，3下侧板，4花纹块立面，5排气孔，6槽底，7槽壁，8底座，9花筋上表面，10凸起部，11排气缝I，12排气通道，13排气缝II，14集气区域，15多孔结构。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行详细说明：

如图1所示，一种轮胎模具，包括上侧板1、下侧板3、花纹块主体2，在花纹块主体2内壁面设有凹槽，所述的凹槽内镶嵌有花筋，花筋包括镶嵌在凹槽内的底座8和凸起于花纹块内壁面的凸起部10，凸起部10和/或花筋底座中位于花纹块主体内壁面侧的表面设有排气缝隙II,所述的排气缝隙I和/或排气缝隙II通过位于花筋内部的排气通道与凹槽底部的排气孔连通，实现排气。

进一步的，花筋底座8和凸起部10的内部为空心结构；空心结构可以替换为多孔支撑机构；空心结构或多孔机构形成了排气通道12，一方面用于排气，另一方面能够延缓到达花筋凸起部表面的热量，延长同花筋凸起部表面接触的橡胶硫化反应时间，使同花纹块内壁面接触的橡胶和同凸起部表面接触的橡胶能够同时完成硫化反应。

进一步的，所述的凸起部和底座为一体成型结构。

进一步的，花筋凸起部的根部设有排气缝I；该排气缝I可以为中空的圆柱形通孔，也可以是中空的正圆锥、反圆锥形。

进一步的，所述花筋底座中位于花纹块主体内壁面侧的表面有排气缝II；该排气缝II可以为中空的圆柱形通孔，也可以是中空的正圆锥、反圆锥形。

进一步的，花筋内部的空心结构与排气缝I、II的连通，并通过花筋底座底部的排气孔5排出。

进一步的，如图2-2所示；所述的排气缝I/II还可以位于花筋凸起和花筋底座形成的拐角位置；该种结构方式：

1、能够尽可能的排出花筋底座上表面和凸出部形成墙角位置的气体

2、在橡胶硫化挤压过程中，受到橡胶和花筋表面、凸出部表面的粘合力的影响，会减少进入排气缝中的橡胶，避免或减少堵塞排气缝的问题。

当然气体也可以通过花筋底座与凹槽之间的缝隙排气。

进一步的，如图3-2所示，排气缝I/II设计成多孔结构，设置成多孔结构的优点是，减少橡胶堵塞排气缝隙的问题。

花筋通过3D烧结技术加工，之后将其镶嵌在花纹块主体上，当花纹改变时，可以将花筋拆卸下，更换新花纹的花筋。避免了模具花纹变化，对模具主体材料的浪费。模具最复杂部分花筋及排气孔采用打印方式进行，同直接整体打印花纹块相比，缩短了加工时间，同时节省材料。

上述花筋的连接安装方式有两种：

第一种是：凹槽两侧槽壁7与槽底6的角度为大于等于90度，此时凹槽的底面设有多个螺栓孔，花筋底座上设有多个螺纹孔，螺栓孔与螺纹孔相对应，花纹块主体通过紧固螺栓穿设于螺栓孔并螺接于螺纹孔而连接在花筋底座上，其中，螺栓孔贯穿花纹块主体，螺纹孔设于花筋底座的外壁面上。

进一步的，在凹槽的底面可以设置定位孔，花筋底座上设有安装孔，定位孔与安装孔相对应，花纹块主体通过定位销穿设于定位孔并固定于安装孔而连接在花筋底座上，其中，定位孔贯穿花纹块主体，安装孔设于花筋底座的外壁面上，定位孔的设置能够保证花筋底座在凹槽中合理、正确的定位。

第二种方式是：凹槽两侧槽壁7与槽底6的角度可以小于90度，此时可以通过花纹块主体的凸沿限制防止花筋的脱落，不需要上面的连接件进行连接；

在槽壁与槽底的角度小于90度，但是接近90度时，可以通过第一种和第二种方式配合使用，将花筋固定在凹槽中。

另外，花筋内部的排气通道可以设置成两种形式；

一种可以设置成图2-1、2-2、3-2的形式，气体从排气缝隙I、排气缝隙II或者多孔结构直接进入到花筋底座和凸起部的内部的排气通道，并通过花筋底座底部的排气孔排出。

另一种还可以设置成图3-1的形式；从排气缝隙I进入的气体和从排气缝隙II进入的气体先是各自沿着其对应的排气通道进入花筋内部，然后气体在花筋的底部的集气区域汇集后，从花筋底部的排气孔排出。

上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。