一种新型叠模气缸结构的制作方法

本实用新型涉及热塑加工技术领域，尤其是指在热流道加工过程中成型产品的一种新型叠模气缸结构。

背景技术：

热流道加工技术是通过加热的方法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态进行注塑而在模具内成型产品。在现有热流道加工行业中，为了在同一时间内多出产品，生产厂一般都会采用叠模的方式进行产品的生产，亦即将两个相同的模具1、2贴靠一起，如附图1所示，由于使用两个相同的模具1、2，则各自需要一个气缸3、4进行工作。这样，会使模具的整体高度加高，占据不必要的空间，且浪费了不必要的空间，同时会对后期试模的时候注塑机的选择造成不必要的麻烦。为优化系统结构，很有必要以一种新型结构取而代之。

技术实现要素：

本实用新型目的在于克服上述现有技术中之不足之处，而提供一种新型叠模气缸结构。

本实用新型是通过如下技术方案实现的：一种新型叠模气缸结构，包括模具、气缸体及设置于气缸体内的上、下活塞杆，所述的气缸体固设于模具内，气缸体纵向截面呈H型，亦即被中间层隔离，上、下活塞杆分别设置于气缸体内两端，上、下活塞分别固设于上、下活塞杆上，在气缸体中间层上设有分别通向上、下活塞底面的进气孔，此进气孔与外界气源相连，在上、下活塞另一面方向上的气缸体上，设有与外界气源相连的进气孔。

所述的进气孔可分别设置在上、下活塞底面的气缸体上。

本实用新型由于采用一体式组合结构，将原有的两个缸体合二为一，有效的缩短了模具的整体高度，为客户节省了模具材料和模具模板的加费用，优化了系统结构。

附图说明：

附图1为现有技术之结构示意图；

附图2为本实用新型结构示意图。

具体实施方式：

见附图2，一种新型叠模气缸结构，包括模具5、气缸体6及设置于气缸体6内的活塞杆61、62，所述的气缸体6固设于模具5内，气缸体6纵向截面呈H型，亦即被中间层隔离，上、下活塞杆61、62分别设置于气缸体6内两端，上、下活塞611、621分别固设于上、下活塞杆61、62上，在气缸体6中间层上设有分别通向上、下活塞611、621底面的进气孔63，此进气孔63与外界气源相连，在上、下活塞611、621另一面方向上的气缸体6上，设有与外界气源相连的进气孔64。

所述的进气孔63可分别设置在上、下活塞611、621底面的气缸体6上。

使用本实用新型时，从进气孔63接入外界气源，气体将进行上、下活塞611、621底面与气缸体6构成的空腔，形成压力后将分别推动上、下活塞杆61、62移动，从而进行生产加工动作；停止从进气孔63进气，从与外界气源相连的进气孔64进气，则上、下活塞杆61、62反方向移动，将上、下活塞611、621复位。

由于采用一体式组合结构，一个缸体即能完成两个活塞的动作，有效的缩短了模具的整体高度，为客户节省了模具材料和模具模板的加费用，优化了系统结构。