深腔厚壁塑料件微发泡注塑模具的制作方法

本发明涉及微发泡注塑模具，特别是涉及深腔厚壁塑料件微发泡注塑模具。

背景技术：

在注塑模具中，为了防止注塑成型的塑料件发生收缩，导致表面产生缩痕，通常会将塑料件的壁厚控制在3mm以内，而在有些领域（如汽车的饰件）客户要求塑料件的壁厚必须大于3mm，因此了人们发明了微发泡注塑模具，即通过在料筒搅拌的胶料中注入氮气或者二氧化碳，使胶料发泡，发泡后的胶料注入模具中，即使塑料件的壁厚大于3mm也不会发生收缩，但由于发泡的胶料流程较短，若模腔较深，则导致发泡的胶料无法流满整个模腔，从而影响产品成型。

技术实现要素：

本发明的目的是为了克服已有技术存在的缺点，提供一种在塑料件的侧壁中部进胶，发泡胶料的流程长度相适应，使发泡的胶料能注满整个模腔，保证产品正常成型的深腔厚壁塑料件微发泡注塑模具。

本发明深腔厚壁塑料件微发泡注塑模具的技术方案是：包括上复板和下复板，上复板中设置主浇口套，上复板下设置垫板，垫板下设置型芯，型芯中设置流道板，流道板下设置两个或两个以上的分浇口套，在下复板中开有穿孔，下复板上设置模脚，模脚之间的下复板上设置上顶针板、下顶针板和主顶针，注射机的顶杆穿过穿孔与下顶针板相接触，在模脚上设置型腔，型芯与型腔之间形成模腔，模腔中有注塑成型的塑料件，所述的塑料件为深腔塑料件，塑料件的壁厚为3mm以上，其特征在于：所述的型芯和型腔之间制有侧浇口，侧浇口的一头与分浇口套相连通，侧浇口的另一头与塑料件侧壁的中部相通，在上、下顶针板之间设置辅顶针，辅顶针与侧浇口中的胶料相接触，所述的流道板上部与分浇口套相对应位置设置针阀油缸，针阀油缸连接针阀，针阀油缸带动针阀与分浇口套下端相配合。

本发明公开了一种深腔厚壁塑料件微发泡注塑模具，主要特征是在型芯和型腔之间制有侧浇口，侧浇口的一头与分浇口套相通，侧浇口另一头与模腔中塑料件侧壁的中部相通，在上、下顶针板上有辅顶针，在流道板上设置针阀油缸，针阀油缸连接针阀，当模具进行注塑时，针阀油缸带动针阀上升，此时侧浇口与分浇口套相通，发泡塑料经主浇口套、流道板、分浇口套、侧浇口流入型芯和型腔之间的模腔中，当发泡塑料注满整个模腔后，针阀油缸带动针阀向下堵住分浇口套的下端部，侧浇口与模腔中的发泡塑料冷却得到成型的塑料件，此时模具开模，由上、下顶针板带动主顶针和辅顶针将塑料件向上顶出脱模。本方案深腔厚壁塑料件微发泡注塑模具，通过在型芯和型腔之间制有侧浇口，侧浇口与塑料件侧壁的中部相通，使模腔的深度与发泡塑料的流程长度相适应，从而使发泡塑料能够注满整个模腔，保证产品正常成型。

本发明深腔厚壁塑料件微发泡注塑模具，所述的主浇口套和分浇口套外壁分别设置加热线圈。有了加热线圈，由加热线圈对主浇口套和分浇口套进行加热，特别是在注塑成型的塑料件冷却时以及模具开模时，使主浇口套和分浇口套中的胶料能保持热融状态。所述的主顶针和辅顶针中分别制有三角形的胶料槽。有了三角形的胶料槽，当模具开模时，胶料槽中的胶料能拉住注塑成型的塑料件和侧浇口中的废料，对其起到限位作用，避免塑料件和废料粘附在型芯上，保证塑料件能留在型腔一侧。

附图说明

图1是深腔厚壁塑料件微发泡注塑模具的合模状态结构示意图；

图2是深腔厚壁塑料件微发泡注塑模具的针阀与分浇口套配合状态结构示意图；

图3是深腔厚壁塑料件微发泡注塑模具的开模状态结构示意图。

具体实施方式

本发明涉及一种深腔厚壁塑料件微发泡注塑模具，如图1—图3所示，包括上复板1和下复板2，上复板中设置主浇口套3，上复板下设置垫板4，垫板下设置型芯5，型芯中设置流道板6，流道板下设置两个或两个以上的分浇口套7，在下复板2中开有穿孔8，下复板上设置模脚9，模脚之间的下复板上设置上顶针板10、下顶针板11和主顶针12，注射机的顶杆13穿过穿孔8与下顶针板相接触，在模脚上设置型腔14，型芯5与型腔14之间形成模腔，模腔中有注塑成型的塑料件15，所述的塑料件为深腔塑料件，塑料件的壁厚为3mm以上，其特征在于：所述的型芯5和型腔14之间制有侧浇口16，侧浇口的一头与分浇口套7相连通，侧浇口的另一头与塑料件15侧壁的中部相通，在上、下顶针板10、11之间设置辅顶针17，辅顶针与侧浇口16中的胶料相接触，所述的流道板6上部与分浇口套7相对应位置设置针阀油缸18，针阀油缸连接针阀19，针阀油缸带动针阀与分浇口套下端相配合。主要特征是在型芯5和型腔14之间制有侧浇口16，侧浇口的一头与分浇口套7相通，侧浇口16另一头与模腔中塑料件15侧壁的中部相通，在上、下顶针板10、11上有辅顶针17，在流道板6上设置针阀油缸18，针阀油缸连接针阀19，当模具进行注塑时，针阀油缸带动针阀上升，此时侧浇口16与分浇口套7相通，发泡塑料经主浇口套3、流道板6、分浇口套7、侧浇口16流入型芯5和型腔14之间的模腔中，当发泡塑料注满整个模腔后，针阀油缸18带动针阀19向下堵住分浇口套7的下端部，侧浇口16与模腔中的发泡塑料冷却得到成型的塑料件15，此时模具开模，由上、下顶针板10、11带动主顶针12和辅顶针17将塑料件向上顶出脱模。本方案深腔厚壁塑料件微发泡注塑模具，通过在型芯5和型腔14之间制有侧浇口16，侧浇口与塑料件15侧壁的中部相通，使模腔的深度与发泡塑料的流程长度相适应，从而使发泡塑料能够注满整个模腔，保证产品正常成型。所述的主浇口套3和分浇口套7外壁分别设置加热线圈20。有了加热线圈20，由加热线圈对主浇口套3和分浇口套7进行加热，特别是在注塑成型的塑料件15冷却时以及模具开模时，使主浇口套3和分浇口套7中的胶料能保持热融状态。所述的主顶针12和辅顶针17中分别制有三角形的胶料槽21。有了三角形的胶料槽21，当模具开模时，胶料槽中的胶料能拉住注塑成型的塑料件15和侧浇口16中的废料，对其起到限位作用，避免塑料件和废料粘附在型芯上，保证塑料件15能留在型腔14一侧。

技术特征：

技术总结
深腔厚壁塑料件微发泡注塑模具，包括上、下复板，上复板中设主浇口套，上复板下设垫板下设型芯，型芯中设流道板下设两个或两个以上分浇口套，下复板中开穿孔，下复板上设模脚，模脚之间的下复板上设上、下顶针板和主顶针，注射机顶杆穿过穿孔与下顶针板相接触，模脚上设型腔，型芯与型腔之间形成模腔，模腔中有注塑成型塑料件，塑料件为深腔塑料件，塑料件壁厚为3mm以上，其特征在于所述型芯和型腔之间制侧浇口，侧浇口一头与分浇口套相连通，侧浇口另一头与塑料件侧壁的中部相通，上、下顶针板之间设辅顶针与侧浇口中的胶料相接触，流道板上部与分浇口套相对应位置设针阀油缸，针阀油缸连针阀，针阀油缸带动针阀与分浇口套下端相配合。

技术研发人员：梁正华
受保护的技术使用者：浙江凯华模具有限公司
技术研发日：2017.04.24
技术公布日：2017.08.01