一种钉子装钉、注塑、脱模系统的制作方法

本发明涉及钉帽加工系统，特别涉及一种钉子装钉、注塑、脱模系统。

背景技术：

在注塑领域，为了提高钉子的美观，需要对钉子的钉帽部分注塑。一般的注塑工艺都是将钉子放置在注塑机的模具上，然后在钉帽上进行注塑。上述方式中，需要将钉子一个个的放置在模具中，工作效率较低。

公开号为CN105690880A的中国专利公开了一种用于一体化注塑成型的自动装钉装置，包括钉盒、钉子固定座位、托板、固定机构、传动机构与滑动机构。滑动机构架设在固定机构的上方，传动机构设置在固定机构的下方并与托板连接。托板在滑动机构上滑动，且钉盒架设在钉子固定座上方。通过上述设置，使得该自动装钉装置具有生产效率高、节约人力资源等优点。

但是，这种自动装钉装置在将滑动机构来回移动使得钉子进入到钉子固定座的过程中，由于滑动机构来回移动使得钉子在钉盒中移动，使得钉子进入到钉子固定座的几率不定，因此可能会造成装钉的效率不一，影响装钉效率。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种钉子装钉、注塑、脱模系统。这种钉帽注塑及脱模系统能够稳定的使得钉子进入到钉子固定座中，保证装钉效率。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种钉子装钉、注塑、脱模系统，包括装钉装置、注塑装置与脱模装置，所述装钉装置包括安装平台，所述安装平台上配合设置有脱料板，所述脱料板上设置有多排均匀设置的装钉孔，所述脱料板上设置有入针组件，所述脱料板一侧设置有用于移动脱料板，使得脱料板临近一排的装钉孔移动至入针组件正下方的滑移组件。

通过采用上述技术方案后，通过在入针组件中装入钉子，使得入针组件中的钉子进入到脱料板上的装钉孔中。当钉子进入到装钉孔中后，滑移组件带动脱料板移动，使得临近一排的装钉孔移动至入针组件正下方。通过重复上述过程，使得钉子稳定的通过入针组件进入到装钉孔中，从而使得装钉效率较高。

本发明进一步设置为：所述入针组件包括L形架，所述L形架上固定连接有固定板，所述固定板上设置有与脱料板上一排装钉孔相对应的通孔，所述通孔一侧连通有入针孔，所述通孔顶部设置有与通孔相配合的钢针，所述钢针顶部设置有第一气缸。

通过采用上述技术方案后，将钉子装入到入针孔中，启动第一气缸，使得第一气缸带动钢针穿入到通孔中。在钢针的推动下，钉子从通孔中移出进入到脱料板上的装钉孔中完成装钉。

本发明进一步设置为：所述滑移组件包括设置于脱料板上的多个通槽，所述每个通槽对应一排装钉孔，所述通槽一侧设置有与通槽相对应的固定块，所述固定块一端固定连接有第二气缸，所述第二气缸滑移连接有固定座，所述固定座一侧设置有第三气缸。

通过采用上述技术方案后，当第一气缸驱动钢针推动钉子进入到装钉孔中后，第二气缸推动固定块进入到通槽中。此时，第三气缸推动第二气缸在固定座上滑移，使得临近一排的装钉孔移动至钢针的正下方。此时，第一气缸、第二气缸、第三气缸反向进行上述步骤，整个过程完成。之后，第一气缸、第二气缸、第三气缸重复上述步骤，使得整个装钉过程平稳运行。

本发明进一步设置为：所述第一气缸、第二气缸与第三气缸上均设置有传感器，所述三个传感器通过电线连接有PLC组件。

通过采用上述技术方案后，通过PLC组件的控制，当钉子进入到通孔中后，第一气缸上的传感器发送信号给PLC组件。PLC组件控制第一气缸运作，从而使得钢针将处于通孔中的钉子穿入到装钉孔中。之后，第二气缸上的传感器感应到装钉完成，使得PLC组件控制第二气缸推动固定块进入到通槽中。此时，第三气缸上的传感器传递信号给PLC组件，使得PLC组件控制第三气缸运作，从而推动第二气缸在固定座上滑移，从而使得临近一排的未装钉的装钉孔进入到通孔正下方。之后，第二气缸运作，使得固定块移出滑槽。第三气缸带动第二气缸回到原来的位置处，第一气缸带动钢针回到原来的位置处。

本发明进一步设置为：所述注塑装置包括下模芯与上模芯，所述下模芯一侧设置有流入孔，所述下模芯上设置有安装架，所述安装架上设置有流出孔，所述脱料板设置有与安装架相对应的安装槽，所述脱料板的装钉孔一侧设置有与流出孔连通的流孔，所述上模芯上设置有多个半圆槽，所述上模芯顶部设置有驱动上模芯移动的液压缸。

通过采用上述技术方案后，将装钉完成的脱料板防止在下模芯上。启动液压缸。使得液压缸带动上模芯下移，从而使得上模芯与下模芯重合。流入孔内流入塑胶流体，并使得塑胶流体流经流出孔中流出，并通过流孔进入到上模芯的半圆槽中，从而使得塑胶流体形成半圆体状。待塑胶流体冷却后，钉子的钉帽上的注塑工作完成。

本发明进一步设置为：所述安装架上设置有与流出孔相对应的工字型流道，所述流道与流孔相连通。

通过采用上述技术方案后，通过在安装架上设置于流出孔相对应的工字型流道，使得塑胶流体从流出孔流出时，经过流道的导流，使得塑胶流体进入到各个流孔。之后，塑胶流体进入到半圆槽中，使得塑胶流体在钉子表面进行注塑。

本发明进一步设置为：所述脱模装置包括顶针板，所述顶针板上设置有与脱料板上的装钉孔相对应的顶针，所述顶针板顶部设置有第四气缸，所述顶针板底部设置有两个用于放置脱料板的固定柱。

通过采用上述技术方案后，在注塑完成后，将脱料板反向放置在固定柱上，然后启动第四气缸。第四气缸带动顶针板下移。顶针板带动顶针穿入到通孔中。位于通孔中的注塑完成的钉子在顶针的推动下移出通孔，从而完成钉子与脱料板的脱离。

本发明进一步设置为：所述固定柱上设置有可供脱料板滑移的导槽，所述导槽另一端设置有定位板。

通过采用上述技术方案后，通过导槽与定位板的设置，使得不需要人为的将脱料板上的通孔对准顶针，只需要推动脱料板，使得脱料板在导槽上滑移至一侧与定位板抵接。之后启动第四气缸，使得顶针将处于脱料板上的钉子与脱料板进行脱离。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、通过装钉装置的设置，使得钉子能够较为平稳的穿入到通孔中，使得整个装钉过程较为顺畅，保证工作效率；

2、通过注塑装置的设置，使得塑胶流体能够在钉子的钉帽处形成半圆形塑胶，从而一次性完成整个注塑过程；

3、通过脱模装置的设置，使得不需要进行校准就能够精确的利用钢针将脱料板上的钉子与脱料板进行脱离。

附图说明

图1为实施例中装钉装置的结构示意图；

图2为入针组件的爆炸视图；

图3为固定板的结构示意图；

图4为固定板的俯视图；

图5为图4中的A-A剖视图；

图6为脱料板的结构示意图；

图7为脱料板的仰视图；

图8为实施例中注塑装置的结构示意图；

图9为注塑装置的爆炸视图；

图10为注塑装置中上模芯、上门板、第二液压缸以及立柱的结构示意图；

图11为安装架的结构示意图；

图12为实施例中脱模装置的结构示意图；

图13为脱模装置的爆炸视图。

附图标记：1、装钉装置；2、注塑装置；3、脱模装置；4、运输组件；5、入针组件；6、滑移组件；7、安装平台；8、圆形钉盒；9、转动电机；10、螺旋输送轨道；11、管道；12、L形架；13、第一气缸；14、钢针；15、固定板；16、通孔；17、入针孔；18、弹片；19、脱料板；20、装钉孔；21、通槽；22、固定块；23、第二气缸；24、固定座；25、第三气缸；26、固定杆；27、传感器；28、PLC组件；29、底座；30、下门板；31、滑移板；32、滑移杆；33、第一液压缸；34、顶柱；35、下模芯；36、卡孔；37、流入孔；38、安装架；39、流出孔；40、流道；41、安装槽；42、流孔；43、上模芯；44、半圆槽；45、上门板；46、第二液压缸；47、立柱；48、固定架；49、固定柱；50、导槽；51、定位板；52、顶针板；53、顶针；54、顶针固定板；55、顶针孔；56、弹簧；57、第四气缸；58、卡柱；59、运输轨道。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

如图1、图8与图12所示，一种钉子装钉、注塑、脱模系统，包括装钉装置1、注塑装置2与脱模装置3。

如图1与图2所示，装钉装置1包括用于输送钉子的运输组件4、用于装钉的入针组件5、滑移组件6以及用于安装运输组件4、入针组件5、滑移组件6的安装平台7。运输组件4包括圆形钉盒8。圆形钉盒8底部设置有用于驱动圆形钉盒8转动的转动电机9。圆形钉盒8上设置有螺旋输送轨道10。当转动电机9工作时，使得圆形钉盒8内的钉子转动，并且随着螺旋输送轨道10逐渐抬升。螺旋输送轨道10顶部固定连接有可供钉子的钉身通过的运输轨道59。运输轨道59末端设置有管道11。当钉子被输送至运输轨道59上时，在转动电机9运作的震动下，钉子逐渐向着管道11一侧移动。当钉子到达管道11位置处后，钉子顺着管道11移出。运输组件4一共设置有四个。

如图1-图5所示，入针组件5包括L形架12。L形架12一端设置有第一气缸13。第一气缸13固定连接有四根钢针14。L形架12上固定连接有固定板15。固定板15上设置有与四根钢针14相对应的四个通孔16。四个通孔16一侧分别连通有四个入针孔17。四个入针孔17分别与四个管道11连通。固定板15于通孔16的底部设置有弹片18。当钉子顺着管道11进入到入针孔17，并经过通孔16达到弹片18的位置处。之后，在第一气缸13的驱动下，钢针14下移，从而推动处于通孔16中的钉子向下移动。弹片18在钉子的推动下向一侧弹开。钉子可从通孔16中离开。

如图1、图2、图6以及图7所示，滑移组件6包括脱料板19。脱料板19上设置有多排装钉孔20。每排装钉孔20设置有四个，分别对应四个通孔16。将脱料板19放置在安装平台7上，并使得脱料板19上一侧第一排装钉孔20处于通孔16的正下方。当钉子在钢针14的推动下移动，并进入到装钉孔20中。滑移组件6还包括设置于脱料板19上的多个通槽21。每个通槽21对应一排装钉孔20。通槽21一侧对应设置有固定块22。固定块22一端固定连接有第二气缸23。第二气缸23滑移连接有固定座24。固定座24一侧设置有第三气缸25，第三气缸25固定连接有固定杆26，固定杆26与第二气缸23固定连接。在一排装钉孔20安装好钉子后，通过启动第二气缸23，使得第二气缸23带动固定块22移动。固定块22进入到通槽21中。之后，启动第三气缸25，使得第三气缸25推动第二气缸23向一侧滑移。第二气缸23滑移时，使得固定块22同时滑移。固定块22移动带动脱料板19在安装平台7上滑移，从而使得临近一排未装钉的装钉孔20处于通孔16正下方。

第一气缸13、第二气缸23与第三气缸25上均设置有传感器27，且三个传感器27通过电线连接有同一个PLC组件28。通过PLC组件28的设置，使得上述运动过程可通过PLC组件28实现自动化生产。

如图8、图9、图10与图11所示，注塑装置2包括底座29。底座29上设置有下门板30，下门板30上设置有滑移板31。滑移板31上穿设有四根滑移杆32。滑移板31中部固定连接有第一液压缸33。滑移板31顶部固定连接有四根顶柱34。顶柱34上方设置有下模芯35，下模芯35上设置有与顶柱34大小相对应的卡孔36。下模芯35与下门板30固定连接。下模芯35一侧设置有流入孔37。下模芯35顶部设置有安装架38。安装架38中部设置有流出孔39。流入孔37与流出孔39相连通。安装架38上设置有工字型流道40。已经装钉完成的脱料板19底部设置有与安装架38相对应的安装槽41。脱料板19的装钉孔20一侧设置有与流道40相连通的流孔42。脱料板19上方设置有上模芯43。上模芯43底部设置有与装钉孔20相对应的半圆槽44。上模芯43顶部固定连接有上门板45。上门板45顶部固定连接有第二液压缸46。上门板45上滑移连接有四根立柱47，立柱47与底座29固定连接。将装钉完成的脱料板19放置在安装架38上，此时脱料板19上的安装槽41与安装架38相配合。启动第二液压缸46，使得上门板45带动上模芯43下移至与下模芯35配合抵接。通过向流入孔37中通入橡塑流体，使得橡塑流体流经流出孔39并顺着流道40流动。之后，橡塑流体顺着流孔42进入到半圆槽44中，从而将半圆槽44填满。待到橡塑流体冷却定型后，第二液压缸46带动上门板45向上移动，从而使得上模芯43与下模芯35分离。启动第一液压缸33，使得第一液压缸33带动滑移板31在滑移杆32上滑移，从而使得滑移板31上的顶柱34穿入卡孔36中，从而将卡孔36上方的脱料板19与安装架38脱离，实现了脱料板19的拆卸。

如图12与图13所示，脱模装置3包括固定架48，固定架48上设置有两个固定柱49，两个固定柱49上分别设置有用于放置注塑完成后的脱料板19的导槽50。导槽50另一端设置有定位板51。固定柱49上方设置有顶针板52。顶针板52上设置有与脱料板19上的装钉孔20相对应的顶针53。顶针板52下方设置有顶针53固定板15。顶针53固定板15上设置有与装钉孔20相对应的顶针53孔。顶针53固定板15与顶针板52之间设置有多个弹簧56。顶针板52顶部设置有第四气缸57。顶针板52上穿设有多个卡柱49。卡柱49与固定架48固定连接。通过上述设置，将注塑完成后的脱料板19的安装槽41一侧朝上放置在导槽50上。推动脱料板19，使得脱料板19滑移至一侧与定位板51抵接。此时，装钉孔20与顶针53孔相对应。通过启动第四气缸57，使得第四气缸57带动顶针板52在立柱47上滑移。顶针53固定板15在第四气缸57的带动下滑移至与脱料板19抵接。之后，顶针板52与顶针53固定板15之间的弹簧56受到压缩，从而使得顶针板52上的顶针53穿入到顶针53固定板15的顶针53孔中，并且使得顶针53推动处于装钉孔20中的钉子与脱料板19脱离。