本发明属于汽车制造领域，具体涉及一种汽车尾门的生产方法。
背景技术：
现有浮法玻璃成型工艺，其生产过程为：将经过调配的原料送入高温的玻璃熔窑获得均匀的玻璃液，再将玻璃液送入充满氮氢保护气体的锡槽，漂浮在锡槽表面上，经过摊平、展薄、抛光、冷却后进入退火窑退火，即为浮法玻璃。但是该工艺成型形状有限制，只能生产平面或者曲率较大的玻璃，而若是想要获得形状复杂的尾门，必须结合钣金件和其他外饰件才能实现，这样增加尾门零部件的同时也增加了工人的操作量。
随着注塑工艺的普及，汽车上也开始使用注塑成型的零部件产品，但是多是实现单件的注塑成型，现有技术还不能实现形状复杂、曲率较小的尾门结构的注塑成型。
技术实现要素：
本发明提出一种汽车尾门的生产方法，解决现有汽车尾门车窗形状简单单一问题，可实现形状复杂、曲率较小的含有尾门本体、装饰件、牌照安装板一体成型的尾门结构。采用PMMA改性材料直接注塑，可生产复杂形状的汽车车窗。这种车窗单独成型成一个汽车尾门，不需要配合钣金件使用，原有的非金属外饰件、外饰件安装点和牌照位置也可以直接一体注塑成型，从而减少尾门生产安装步骤，并且采用PMMA塑料可以减轻车身重量，达到轻量化要求。
本发明的技术方案是这样实现的：
一种汽车尾门的生产方法，包括以下步骤：
1)设计汽车尾门一体化结构造型，尾门结构包括尾门本体、装饰件、牌照安装板；
2)采用PMMA改性材料进行注塑，注塑工艺：对PMMA改性材料进行预干燥，干燥温度70～80℃，干燥时间3～4h；材料送入料筒，闭合模具进行注塑，注塑温度235℃～270℃，模具温度60～80℃；冷却开模取出制品；
3)对得到的注塑品喷涂表面硬化层；
4)尾门表面硬化后喷涂黑边。
优选地，所述步骤2)中的注塑温度为240℃。
本发明的有益效果为：
1、可生产复杂形状，小曲率汽车车窗。
2、整个尾门可以一体成型，不需要钣金件和外饰件配合、减少尾门生产安装步骤，提高生产效率。
3、采用PMMA塑料可以减轻车身重量，实现轻量化。
具体实施方式
实施例1
本发明实施例1所述的汽车尾门的生产方法，包括以下步骤：
1)设计汽车尾门一体化结构造型，尾门结构包括尾门本体、装饰件、牌照安装板；
2)采用PMMA改性材料进行注塑，注塑工艺：对PMMA改性材料进行预干燥，干燥温度70℃，干燥时间4h；材料送入料筒，闭合模具进行注塑，注塑温度240℃，模具温度60℃；冷却开模取出制品；
3)对得到的注塑品喷涂表面硬化层；
4)尾门表面硬化后喷涂黑边。
实施例2
本发明实施例2所述的汽车尾门的生产方法，包括以下步骤：
1)设计汽车尾门一体化结构造型，尾门结构包括尾门本体、装饰件、牌照安装板；
2)采用PMMA改性材料进行注塑，注塑工艺：对PMMA改性材料进行预干燥，干燥温度75℃，干燥时间3.5h；材料送入料筒，闭合模具进行注塑，注塑温度250℃，模具温度70℃；冷却开模取出制品；
3)对得到的注塑品喷涂表面硬化层；
4)尾门表面硬化后喷涂黑边。
实施例3
本发明实施例3所述的汽车尾门的生产方法，包括以下步骤：
1)设计汽车尾门一体化结构造型，尾门结构包括尾门本体、装饰件、牌照安装板；
2)采用PMMA改性材料进行注塑，注塑工艺：对PMMA改性材料进行预干燥，干燥温度80℃，干燥时间3h；材料送入料筒，闭合模具进行注塑，注塑温度260℃，模具温度80℃；冷却开模取出制品；
3)对得到的注塑品喷涂表面硬化层；
4)尾门表面硬化后喷涂黑边。
上述实施例中PMMA改性材料的材料性能如下表1：
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。