一种壳类件的注塑模具的制作方法

本实用新型属于模具领域，特别涉及一种壳类件的注塑模具。

背景技术：

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。模具一般包括前模仁和后模仁，前模仁和后模仁之间形成模腔。一些壳类件一般具有多种规格，每种规格均需制作不同的模具，而模具的费用昂贵，这就增加了生产成本。

技术实现要素：

为克服现有技术的不足及存在的问题，本实用新型提供一种壳类件的注塑模具，可通过更换部件实现不同规格零件的注塑，降低模具成本。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种壳类件的注塑模具，包括相互配合的前模仁和后模仁，所述前模仁包括前模块和第一模腔板，前模仁上设有安装凹位，第一模腔板嵌装于该安装凹位中，前模块上设有注塑通道和出气通道，第一模腔板上设有分别与注塑通道和出气通道导通的注塑流道和出气流道；所述后模仁包括后模块和第二模腔板，后模块上设有安装凹位，第二模腔板嵌装于该安装凹位中；所述第一模腔板和第二模腔板相扣合，且第一模腔板和第二模腔板之间形成模腔。

所述第一模腔板和第二模腔板均为一面凹型面另一面凸型面构成，凹型面上设有注塑通道和出气通道。

所述前模块上设有避空孔。

所述安装凹位的四角设有螺孔，第一模腔板和第二模腔板上均设有与螺孔对应布置的双向沉孔，双向沉孔中设有拧紧于螺孔中的螺栓。

所述前模块上设有定位凹位，后模块上设有与定位凹位匹配的定位凸块。

本实用新型设置的第一模腔板和第二模腔板可根据需要进行更换，以适应生产不同规格的壳类件，避免需要多组模具，降低模具费用，从而降低生产成本。

附图说明

图1是本实用新型中前模仁的结构示意图；

图2是本实用新型中前模块的结构示意图；

图3是本实用新型中第一模腔板的结构示意图；

图4是本实用新型中后模仁的结构示意图；

图5是本实用新型中第二模腔板的结构示意图。

图中：1-前模仁，11-前模块，12-注塑通道，13-出气通道，14-避空孔，15-定位凹位，2-后模仁，21-后模块，22-定位凸块，3-第一模腔板，4-第二模腔板，5-安装凹位，6-注塑流道，7-出气流道，8-螺孔，9-双向沉孔，10-螺栓。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图1、图2、图3、图4和图5所示，一种壳类件的注塑模具，包括相互配合的前模仁1和后模仁2。前模仁1包括前模块11和第一模腔板3，前模仁1上设有安装凹位5，第一模腔板3嵌装于该安装凹位5中。前模块11上设有注塑通道12和出气通道13，第一模腔板3上设有分别与注塑通道12和出气通道13导通的注塑流道6和出气流道7。后模仁2包括后模块21和第二模腔板4，后模块21上设有安装凹位5，第二模腔板4嵌装于该安装凹位5中。第一模腔板3和第二模腔板4相扣合，且第一模腔板3和第二模腔板4之间形成模腔。安装凹位5限定第一模腔板3和第二模腔板4的位置，便于定位，且使得第一模腔板3和第二模腔板4分别与前模块11和后模块的表面平齐。前模块11上设有定位凹位15，后模块21上设有与定位凹位15匹配的定位凸块22。

第一模腔板3和第二模腔板4均为一面凹型面另一面凸型面构成，凹型面上设有注塑通道6和出气通道7。该中结构使得第一模腔板3和第二模腔板4根据需要安装于前模块11上或后模块21上，使得一个模腔板根据需要使用凹型面或凸型面。前模块11上设有避空孔14。

安装凹位5的四角设有螺孔8，第一模腔板3和第二模腔板4上均设有与螺孔8对应布置的双向沉孔9，双向沉孔9中设有拧紧于螺孔中的螺栓10。该结构便于第一模腔板3和第二模腔板4的更换。

本实施例的工作过程：注塑时，胶液由注塑通道12注入，经注塑流道6进入第一模腔板3和第二模腔板4之间的模腔中成型，模腔中的气体经出气流道7和出气通道13排出。

上述实施例为本实用新型的较佳的实现方式，并非是对本实用新型的限定，在不脱离本实用新型的发明构思的前提下，任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。