全自动粉末生产线装置的制作方法

本实用新型涉及一种粉末涂料的生产设备技术领域，特别是一种全自动粉末生产线装置。

背景技术：

目前市面上粉末涂料生产线，基本上都包括预混合、进料、熔融挤出、冷却压片、片料传送、磨粉、粉末收集及粉末回收等多个生产环节，各个生产设备之间多为独立运行，中间有多个环节需要人工操作，特别是将片料加入进磨粉机这一环节，基本上都是靠人工操作的，不但生产效率不高，而且流水生产线有停滞，导致生产周期延长，无形中增加了生产成本，而且，人工操作时会产生大量的粉尘，污染工作环境，给操作人员带来严重的健康隐患。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种全自动粉末生产线装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：全自动粉末生产线装置，包括控制整体生产线设备运转的主机电控柜，由挤出机系统装置、压片传送带装置、片料料斗、磨粉机、导粉集粉系统装置构成的粉末生产线，压片传送带装置在挤出机系统装置的出料口下方的一端设置有压片双辊，压片传送带装置内设置有冷却风管，压片传送带装置的另一端的底部设置有抬高机架，尾部设置有片料预粉碎机，片料料斗设置在片料预粉碎机的下方，在片料料斗与磨粉机之间设置有送片料管，在送片料管管道上设置有送片料电机。

本实用新型的有益效果是：本实用新型由于在压片传送带装置的另一端底部设置了抬高机架，压片传送带装置的传送速度相对降低，从而有充足的时间来冷却片料，另外，由于片料料斗刚好设置接装在片料预粉碎机的下方，预粉碎料完全落入片料料斗中，而片料料斗与磨粉机之间设置有送片料管，片料料斗中的预粉碎料在送片料电机的作用下可沿送片料管管道自动送进磨粉机中进入磨粉机生产程序，不需要人工送料，既保证整个生产流水作业的顺畅，缩短了生产线运行周期，又可减少片料倒进磨粉机时产生的灰尘，且实现挤出机系统装置、压片传送装置、片料预粉碎机与磨粉机之间的同步运行模式，从而保证整体系统装置在主机电控柜的控制下，实现全自动安全生产模式。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：

图1是本实用新型整体生产线系统结构示意图；

图2是本实用新型挤出机系统装置结构示意图；

图3是本实用新型压片传送带装置结构示意图；

图4是本实用新型磨粉机导粉集粉系统装置结构示意图。

其中图中：1.主机电控柜；2.挤出机系统装置；3.压片传送带装置；4.片料料斗；5.送片料管；6.磨粉机；7.导粉集粉装置。

31.压片双辊；32.冷却风管；33.抬高机架；34.片料预粉碎机。

M1.压辊电机；M2.冷却风机；M3.传送带电机；M4.送片料电机；M5.关风机；M6.旋转筛电机；M7.引风机。

具体实施方式

参照图1、图2、图3、图4，全自动粉末生产线装置，包括控制整体生产线设备运转的主机电控柜1，由挤出机系统装置2、压片传送带装置3、片料料斗4、磨粉机6、导粉集粉系统装置7构成的粉末生产线，压片传送带装置3在挤出机系统装置2的出料口下方的一端设置有压片双辊31，压片传送带装置3内设置有冷却风管32，压片传送带装置3的另一端的底部设置有抬高机架33，尾部设置有片料预粉碎机34，片料料斗4设置在片料预粉碎机34的下方，在片料料斗4与磨粉机6之间设置有送片料管5，在送片料管5管道上设置有送片料电机M4。

参照图1、图2、图3、图4，本实用新型所述的全自动粉末生产线装置工作运行程序如下：打开主机电控柜1生产线总电源，挤出机系统装置2开始运行工作，从挤出机系统装置2的出料口挤出的物料直接落到压片双辊31中间进行压片，压片物料通过压片传送带装置3进行传送，在传送的过程中冷却风机通过冷却风管32送出的冷风对传送的压片物料进行冷却，由于在压片传送带装置3的底部设置有抬高机架33，压片物料的传送速度被降低，使得压片物料在传送过程中完全冷却，冷却变硬后的压片物料经片料预粉碎机34粉碎后，直接落入下方的片料料斗4内，由于在片料料斗4与磨粉机6之间设置有送片料管5，送片料管5管道上设置有送片料电机M4，在送片料电机M4的作用下，片料料斗4中的预粉碎片料自动进入磨粉机6中进行磨粉加工程序，磨粉机6将磨好后的粉末通过导粉集粉系统装置7进行成品粉末的输送、收集以及粉末回收等工作程序，整体生产线系统设备统一由主机电控柜控制电源，一旦启动系统电源，整个生产线设备开始自动运转，各个环节也顺序开始流水操作，整个生产过程全自动化，中间没有停顿，特别是各个环节无需人工操控，特别是片料料斗4中的预粉碎片料在进片料电机的作用下可沿送片料管管5道自动送进磨粉机6中进入磨粉机生产程序，而不需要人工送料，既保证整个生产流水作业的顺畅、大大缩短了生产线工作周期，降低了生产成本，又可减少片料倒进磨粉机时产生的灰尘。

总之，本实用新型的具体实施方式只描述了其中一种全自动粉末生产线装置的技术改进方案，任何其它等同替代的技术结构皆在其保护范围之内。