一种可避免胶框外侧形成毛刺的成型模具的制作方法

本实用新型涉及用于注塑胶框的模具，尤其涉及一种可避免胶框外侧形成毛刺的成型模具。

背景技术：

胶铁等工件在生产过程中，包括向铁框周围灌注塑胶的步骤，现有技术中，通常是将流道内的塑胶通过细孔灌注于铁框的外侧，待胶框成型后，令胶框与流道内的废料折断，得到成品，但由于进胶点位于胶框的外侧面，在胶框与废料分离的同时，在胶框的外侧容易形成向外凸出的0.15mm～0.2mm左右的毛刺，这些毛刺将严重影响胶铁的后续使用，若采用人工方式削除毛刺，则大大增加了生产成本。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术的不足，提供一种在胶框与废料分离的同时，避免在胶框外侧形成毛刺，进而提高产品质量，减少加工成本的成型模具。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案。

一种可避免胶框外侧形成毛刺的成型模具，其包括有模具本体，所述模具本体上开设有模仁腔，所述模仁腔的外侧开设有流道，所述流道包括有多个向所述模仁腔延伸的流道支路，所述模仁腔的侧壁向内凸出而形成有多个凸块，且所述凸块与流道支路一一对应，所述凸块上开设有注胶孔，所述注胶孔延伸至流道支路内，以令所述流道支路与所述模仁腔相连通。

优选地，所述凸块向内凸出0.05mm～0.08mm。

优选地，所述凸块的高度低于模仁腔的侧壁高度，以令凸块与模仁腔的侧壁形成台阶状。

优选地，所述凸块为矩形凸块。

本实用新型公开的可避免胶框外侧形成毛刺的成型模具中，由于模仁腔设置了多个凸块，并且凸块向内凸出，使得流道支路内的塑胶可通过注胶孔而连通于凸块的内侧，当胶框成型时，可以在胶框的外侧壁形成一定深度的避空凹口，当胶框与废料折断时，在凸块的剪切作用下可避免胶框外侧出现毛刺，即使产生少量塑胶残余，也会隐藏于避空凹口内，基于上述特性，本实用新型有效去除了胶框外侧壁向外凸出的毛刺，不仅提高了胶框质量，而且降低了人工成本。

附图说明

图1为本实用新型成型模具的立体图。

图2为图1中A部分的放大图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作更加详细的描述。

本实用新型公开了一种可避免胶框外侧形成毛刺的成型模具，结合图1和图2所示，其包括有模具本体1，所述模具本体1上开设有模仁腔2，所述模仁腔2的外侧开设有流道4，所述流道4包括有多个向所述模仁腔2延伸的流道支路7，所述模仁腔2的侧壁向内凸出而形成有多个凸块20，且所述凸块20与流道支路7一一对应，所述凸块20上开设有注胶孔21，所述注胶孔21延伸至流道支路7内，以令所述流道支路7与所述模仁腔2相连通。

上述成型模具中，由于模仁腔2设置了多个凸块20，并且凸块20向内凸出，使得流道支路7内的塑胶可通过注胶孔21而连通于凸块20的内侧，当胶框成型时，可以在胶框的外侧壁形成一定深度的避空凹口，当胶框与废料折断时，在凸块20的剪切作用下可避免胶框外侧出现毛刺，即使产生少量塑胶残余，也会隐藏于避空凹口内，基于上述特性，本实用新型有效去除了胶框外侧壁向外凸出的毛刺，不仅提高了胶框质量，而且降低了人工成本。

作为一种优选方式，所述凸块20向内凸出0.05mm～0.08mm。

本实施例中，为了减少避空凹口所占用的空间，以及避免影响胶框外侧壁的平整度，所述凸块20的高度低于模仁腔2的侧壁高度，以令凸块20与模仁腔2的侧壁形成台阶状。

实际应用中，所述凸块20优选为矩形凸块。

在此基础上，为了便于顶出胶框，本实施例中，所述模仁腔2的底部嵌设有能够沿模仁腔2上下滑动的模仁3，所述模仁3的外侧边缘处设有贯穿于该模仁3两侧的开口5，所述模仁腔2内对应所述开口5而凸出有固定块6，所述固定块6的形状与所述开口5的形状相同，所述固定块6嵌设于所述开口5内，且所述固定块6的外侧壁与所述开口5的内侧壁滑动连接，注塑胶框时，所述模仁3位于模仁腔2底部，并且所述模仁3的顶部与所述固定块6的顶部平齐，注塑胶框后，令所述模仁3上升并将胶框顶出，所述开口5处形成用于夹取胶框的避空位。

此外，所述模具本体1的顶部且在该模具本体1的边缘处凸出有多个定位块8。

以上所述只是本实用新型较佳的实施例，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的技术范围内所做的修改、等同替换或者改进等，均应包含在本实用新型所保护的范围内。