本实用新型涉及一种鼓式刹车片全自动压制成型系统。
背景技术：
目前的鼓式刹车片采用的是单独的上料、压制、出片及运输系统，有人工对下模腔进行下料，然后运送到压制机上进行压制，压制完成后由人工卸下压制好的刹车片，然后输运，中间流程过多，不仅增加了工作时间，而且耗费更多人力，不利于大批量的精细化生产。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种自动化程度高，生产效率高的鼓式刹车片全自动压制成型系统。
本实用新型所采用的技术方案是：一种鼓式刹车片全自动压制成型系统，其包括投料系统、模具升降推拉平台、压制机、出片系统以及传送系统，所述投料系统包括料仓、设置在料仓的下方并且与料仓连通的螺旋输送装置、设置在螺旋输送装置出料端的称料斗以及用于承接称料斗中物料的投料斗；所述模具升降推拉平台设置在投料斗的下方，其包括横向移动模块、设置在横向移动模块下部用于调整横向移动模块竖直位置的升降模块以及设置在横向移动模块上用于吸合下模腔的电磁铁7。
本实用新型所述出片系统包括中部与支架铰链的基板、设置在基板靠近压制机一侧的接料支撑、用于驱动接料支撑前后运动的驱动电机以及设置在基板原理压制机一侧的倾斜液压缸，所述倾斜液压缸的液缸座与支架铰链，所述倾斜液压缸的液压杆与所述基板铰链。
本实用新型所述传送系统为传送带传送。
本实用新型所述称料斗上设置有料斗门。
本实用新型的积极效果为：本实用新型集投料、模具移动、压制、出片、传送于一体，通过伺服电机和步进电机对各个工序进行控制，自动化程度高，有效节省加工转运时间，提高生产效率。投料系统采用螺旋输送机和称料斗进行称量，加料更加准确，保证产品质量。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图。
具体实施方式
如附图1所示，本实用新型包括投料系统、模具升降推拉平台、压制机、出片系统以及传送系统，所述投料系统包括料仓1、设置在料仓1的下方并且与料仓1连通的螺旋输送装置2、设置在螺旋输送装置2出料端的称料斗3以及用于承接称料斗3中物料的投料斗4；在称料斗3带有高精度悬臂称量传感器，用于精确计量下料重量，投料斗4设置在由步进电机控制的直线模组上，由步进电机控制其移动。所述模具升降推拉平台设置在投料斗4的下方，其包括横向移动模块6、设置在横向移动模块6下部用于调整横向移动模块竖直位置的升降模块5以及设置在横向移动模块6上用于吸合下模腔的电磁铁7，横向移动模块6与升降模块5均采用伺服电机驱动螺杆的形式。
本实用新型所述出片系统包括中部与支架9铰链的基板11、设置在基板11靠近压制机一侧的接料支撑13、用于驱动接料支撑13前后运动的驱动电机12以及设置在基板11原理压制机一侧的倾斜液压缸10，所述倾斜液压缸10的液缸座与支架9铰链，所述倾斜液压缸10的液压杆与所述基板11铰链，接料支撑13用于承接压制好的刹车片。所述传送系统为传送带传送。所述称料斗3上设置有料斗门。
本实用新型在使用时，采用现有的压制机，步进电机带动螺旋输送装置2将料仓1内的原材料输送至称料斗3内，由称重传感器根据设定的重量反馈，称料斗3带有料斗门，料斗门打开，原材料投入到各个投料斗4中。电磁铁7将模具下模腔吸合拖至升降模块5，升降模块6上升至投料斗4下方，由气缸控制的投料斗舱门打开，将称量好的原材料投入到各个模腔，然后升降模块5将横向移动模块6、电磁铁7和下模腔向下移动至与压制机的工位平行，然后横向移动模块6将下模腔推送至压制机内，压制机压合加压，产品固化成型。当压制完成后，上下模腔分离，铰接驱动电机12将接料支撑13运送至上压头下方，刹车片落至接料支撑，然后倾斜液压缸10工作使基板11倾斜，产品滑落至传送系统14上进行运输。
作为对本实用新型的进步一改进，压制机可以改为双层压机，利用上下两层压制机构两个模具同时进行工作，由模具升降推拉平台对双层压机进行上料，同时出片系统与传送系统14也采用上下两层，每一层压制机构的出料端均对应的设置有出片系统与传送系统14，进行卸料与运送，节约空间、时间和人力。
以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的精神和范围。