一种高塑化质量线性低密度聚乙烯薄膜成型螺杆的制作方法

本实用新型涉及聚乙烯薄膜成型技术领域，尤其是一种高塑化质量线性低密度聚乙烯薄膜成型螺杆。

背景技术：

聚乙烯薄膜成型螺杆生产高比例的线性低密度聚乙烯薄膜配方时塑化质量差、晶点多，导致没法发挥出线性低密度聚乙烯的性价比和降低了企业的效益，现有聚乙烯薄膜成型螺杆的加料段螺槽偏深同时偏长、螺槽底径变化小、卸压弱，导致了吹膜配方中线性低密度聚乙烯高比例下的晶点问题严重，塑化等外观差，从而影响了线性低密度聚乙烯在薄膜行业配方中权重地位和企业的效益，固体床体积大，压缩能力弱，导致结晶型的线性低密度聚乙烯没能在极短时间内吸收足够的热量瞬间打开晶核；没有足够的卸压结构，导致后期材料没有足够松弛并且把热量大量带进模头，使得模头多区的温度失控形成各种高温生产的副作。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种高塑化质量线性低密度聚乙烯薄膜成型螺杆，具备解决了线性低密度聚乙烯难加工、多晶点的难题，提高了线性低密度聚乙烯在薄膜配方中的权重比例，实现了线性低密度聚乙烯的性价比，提高了薄膜企业的效益的优点，以解决上述背景中提到的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种高塑化质量线性低密度聚乙烯薄膜成型螺杆，包括连接头、气槽、第一杆体、强压分离段和菠萝头，所述第一杆体的一端固定连接有气槽，所述气槽的一端固定连接有连接头，所述连接头的侧面开设有键槽，所述第一杆体由第一主 杆和第一输送压，所述第一输送压等间距分布在第一主杆上，所述强压分离段包括第二主杆、第一输送牙组、第二输送牙组、第三输送牙组和第四输送牙组，所述第二主杆上沿远离连接头的长度方向依次分布有第二主杆、第一输送牙组、第二输送牙组、第三输送牙组和第四输送牙组，所述第二主杆和第一主杆之间设置有突变压缩输送段，第二主杆的一端固定连接有卸压排气段，卸压排气段的两端分别设置有第一卸压排气槽和第二卸压排气槽，所述第二卸压排气槽的一端连接菠萝头，菠萝头上设置有凸点。

优选的，所述突变压缩输送段的主杆直径由45mm递增到48.5mm。

优选的，所述第二主杆的直径由48.5mm递增到58.6mm。

优选的，所述突变压缩输送段从螺杆安装端起660mm-855mm与螺槽底径比为1.05-1.1。

优选的，所述强压分离段螺槽底径比1.18-1.21，强压分离段长为655mm-780mm。

优选的，所述第一卸压排气槽和第二卸压排气槽的宽度26mm-30mm，底径

与现有技术相比，本实用新型有益效果：

本高塑化质量线性低密度聚乙烯薄膜成型螺杆，通过在第一杆体加料段后端提前进行螺槽底径突变对固体床提前进行纵向压缩，通过纵向压缩提高固体床密实程度和提高剪切能力，把机械能更加充分地转化成材料熔融所需的热能，为后面的强压分离型段提高分离效果和塑化质量提供了优良的条件；在强压分离段加强了螺槽底径的纵向底径的压缩比，进一步提高机械能转化成热能的转化率，为材料塑化熔融提供更加充足的热能，提高强压分离型的塑化质量和熔融体的分离 效果、大幅度地减少了因塑化热能不足造成的晶点数量和减小晶点直径、也提高薄膜透明度；经过突变压缩输送段的突变压缩输送牙和强压分离型后材料进入两个卸压排气槽，释放材料的纵向压力、释放材料多余内热同时排出余气，为稳定模头加工稳定和减少混炼菠萝头滞料碳化提供优良条件，提高薄膜透明度作出贡献；计量段混炼菠萝头前加入输送牙缩短混炼菠萝头长度结合第一卸压排气槽的协同效应，提高了机头压力稳定性，提高了材料的输送能力，减少材料在混炼菠萝头的停滞，提高了模头压力的稳定性；综上结合实际运用情况，本实用新型解决了线性低密度聚乙烯难加工、多晶点的难题，提高了线性低密度聚乙烯在薄膜配方中的权重比例，实现了线性低密度聚乙烯的性价比，提高了薄膜企业的效益。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的连接头的剖视图；

图3为本实用新型的B-B处剖视图；

图4为本实用新型的A-A处剖视图；

图5为本实用新型的菠萝头展开图。

图中：1连接头、11键槽、2气槽、3第一杆体、31第一主杆、32第一输送压、4突变压缩输送段、5强压分离段、51第二主杆、52第一输送牙组、53第二输送牙组、54第三输送牙组、55第四输送牙组、6卸压排气段、61第一卸压排气槽、62第二卸压排气槽、7菠萝头、71凸点。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例， 而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种高塑化质量线性低密度聚乙烯薄膜成型螺杆，包括连接头1、气槽2、第一杆体3、强压分离段5和菠萝头7，第一杆体3的一端固定连接有气槽2，气槽2的一端固定连接有连接头1，连接头1的侧面开设有键槽11，通过花键安装，第一杆体3由第一主杆31和第一输送压32，第一杆体3为加料段，通过在加料段后端提前进行螺槽底径突变对固体床提前进行纵向压缩，通过纵向压缩提高固体床密实程度和提高剪切能力，把机械能更加充分地转化成材料熔融所需的热能，为后面的强压分离型段提高分离效果和塑化质量提供了优良的条件，第一输送压32等间距分布在第一主杆31上，强压分离段5包括第二主杆51、第一输送牙组52、第二输送牙组53、第三输送牙组54和第四输送牙组55，强压分离段5螺槽底径比1.18-1.21，进一步提高机械能转化成热能的转化率，为材料塑化熔融提供更加充足的热能，提高强压分离型的塑化质量和熔融体的分离效果、大幅度地减少了因塑化热能不足造成的晶点数量和减小晶点直径、也提高薄膜透明度，强压分离段5长为655mm-780mm，第二主杆51的直径由48.5mm递增到58.6mm，第二主杆51上沿远离连接头1的长度方向依次分布有第二主杆51、第一输送牙组52、第二输送牙组53、第三输送牙组54和第四输送牙组55，第二主杆51和第一主杆31之间设置有突变压缩输送段4，突变压缩输送段4的主杆直径由45mm递增到48.5mm，突变压缩输送段4从螺杆安装端起660mm-855mm与螺槽底径比为1.05-1.1，第二主杆51的一端固定连接有卸压排气段6，卸压排气段6的两端分别设置有第一卸压排气槽61和第二卸压排气槽62，经过突变压缩输送牙和强压分离型后材料进入两个 卸压排气槽，释放材料的纵向压力、释放材料多余内热同时排出余气，为稳定模头加工稳定和减少混炼菠萝头滞料碳化提供优良条件，提高薄膜透明度作出贡献，第一卸压排气槽61和第二卸压排气槽62的宽度26mm-30mm，底径第二卸压排气槽62的一端连接菠萝头7，菠萝头7上设置有凸点71，计量段混炼菠萝头前加入输送牙缩短混炼菠萝头长度结合第二个卸压排气槽的协同效应，提高了机头压力稳定性，提高了材料的输送能力，减少材料在混炼菠萝头的停滞，提高了模头压力的稳定性，本实用新型解决了线性低密度聚乙烯难加工、多晶点的难题，提高了线性低密度聚乙烯在薄膜配方中的权重比例，实现了线性低密度聚乙烯的性价比，提高了薄膜企业的效益。

首先通过突变压缩输送段4的突变压缩输送牙把固体床提前进行纵向压缩为材料解结晶提供更多的热能为紧接的强压分离段5提供高质量的原料以及提高熔融体分离效果，在强压分离型处进一步纵向压缩提供更高塑化质量的熔融体实现高效高质的分离效果，通过段高压后熔融体马上进入第二卸压排气槽62进行卸压、分子链松弛、排放余气同时释放多余的内热后材料通过屏障段再一次进入第一卸压排气槽61进第二次卸压、分子链松弛和释放多余的内热为降低混炼菠萝头产生积碳和稳定模头加工温度提供优良条件。

综上所述：该高塑化质量线性低密度聚乙烯薄膜成型螺杆，通过在第一杆体3加料段后端提前进行螺槽底径突变对固体床提前进行纵向压缩，通过纵向压缩提高固体床密实程度和提高剪切能力，把机械能更加充分地转化成材料熔融所需的热能，为后面的强压分离型段提高分离效果和塑化质量提供了优良的条件；在强压分离段5加强了螺槽底径的纵向底径的压缩比，进一步提高机械能转化成热能的转化率，为材料塑化熔融提供更加充足的热能，提高强压分离型的塑化质量 和熔融体的分离效果、大幅度地减少了因塑化热能不足造成的晶点数量和减小晶点直径、也提高薄膜透明度；经过突变压缩输送段4的突变压缩输送牙和强压分离型后材料进入两个卸压排气槽，释放材料的纵向压力、释放材料多余内热同时排出余气，为稳定模头加工稳定和减少混炼菠萝头滞料碳化提供优良条件，提高薄膜透明度作出贡献；计量段混炼菠萝头前加入输送牙缩短混炼菠萝头长度结合第一卸压排气槽61的协同效应，提高了机头压力稳定性，提高了材料的输送能力，减少材料在混炼菠萝头的停滞，提高了模头压力的稳定性；综上结合实际运用情况，本实用新型解决了线性低密度聚乙烯难加工、多晶点的难题，提高了线性低密度聚乙烯在薄膜配方中的权重比例，实现了线性低密度聚乙烯的性价比，提高了薄膜企业的效益。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。