高效便捷旋转脱模系统的制作方法

本实用新型涉及一种脱模系统，尤其涉及一种高效便捷旋转脱模系统。

背景技术：

随着科技的不断发展，人们对制取产品要求越来越高，其模具要求也随之增高，传统的成型塑件外侧具有凸部，其凸部的延伸方向与塑件在脱模过程中的顶出方向一致，才能较容易脱模，当外侧有倾斜的凸部时，难以脱模，因此需要制造这种塑件时则提高了整个制取过程的难度，现在市面上也出现了通过旋转脱模的方式来制取此种塑件，但使用时都较费力，并且不易旋转，导致生产效率低下的问题，例如：建陶行业燃烧系统喷火嘴在机床一个一个齿进行加工的情况下，生产效率低，导致企业生产效益无法提高，因此，需要一种能解决上述问题的技术。

技术实现要素：

本实用新型提供，所要解决的技术问题是当制取塑件外侧有倾斜凸部时难以脱模的情况，并且在脱模时会造成模具损坏，脱模费力，生产效率不高的问题。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：高效便捷旋转脱模系统，包括上模具与下模具，所述上模具的底面设置有不少于两条的导柱，所述的下模具顶面设置有导柱孔，所述的导柱孔与所述的导柱数量相等，优选的，此种可选用两条导柱即可，所述上模具与所述下模具通过所述的导柱、导柱孔间隙配合连接，所述的下模具包括基座、活动板、支承柱，所述基座一侧设置有矩形洞口，所述的矩形洞口贯穿所述基座的侧面，所述基座的顶部中心设置有贯穿洞口，所述的支承柱与所述的贯穿洞口间隙配合连接，所述的活动板设置于所述的矩形洞口内部，所述的支承柱通过轴承连接于所述活动板的顶面中心处，所述基座的顶部设置有通孔，所述活动板的顶面设置有限位柱，所述限位柱的高度等于所述活动板顶面到所述基座顶面的高度，所述限位柱与所述的通孔间隙配合连接，所述支承柱的远离所述活动板一侧设置有斜形凹槽，所述贯穿洞口的顶部内壁设置有斜形凸条，所述的斜形凹槽与所述的斜形凸条尺寸相互配合。

本实用新型包括上、下模具，上模具与下模具通过设置于上模具底面的导柱与设置于下模具顶面的导柱孔相互配合连接，下模具还包括基座、活动板、支承柱，基座顶部中心设置有贯穿洞口，活动板设置在基座一侧的矩形洞口内，矩形洞口贯通基座侧面，使用者可以握住活动板两边，在基座内部上下活动，支承柱通过轴承连接于活动板的顶面中心处，支撑柱远离活动板一侧设置有斜形凹槽，贯穿洞口顶部内壁设置有斜形凸条，斜形凹槽与斜形凸条尺寸相互配合，当将活动板向上移动时，由于斜形凸条与斜形凹槽的相互配合作用，并且在支承柱与活动板通过轴承连接的作用，使得支承柱能旋转向上运动，通过基座顶部的通孔与活动板顶面的限位柱间隙配合，限制了活动板在向上运动过程中不会发生左右位移，限位柱的高度等于活动板顶面到基座顶面的高度，保证了活动板在最低点时，限位柱不会脱离通孔，因此，本实用新型解决了外侧带有倾斜凸部的塑件难以脱模的问题，并且使用简单便捷，通过用手直接提起活动板即可完成，省时省力，大大提高了生产效率，并降低企业生产成本。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进：

进一步的，所述贯穿洞口的顶部内壁以所述贯穿洞口的中轴线为中心均匀设置有斜形槽道，所述斜形凹槽的倾斜度与所述斜形槽道的倾斜度相同。

进一步的，所述基座的顶面设置有第一进料槽，所述的第一进料槽与所述的斜形槽道相连通，所述下模具的底面相对应于所述第一进料槽的位置设置有第二进料槽，所述第一进料槽的宽度与所述第二进料槽的宽度相等。

进一步的，所述的通孔设置有不少于两个，所述限位柱的数量与所述通孔的数量相等，所述限位柱沿所述支承柱为中心均匀对称分布。

进一步的，所述支承柱远离所述活动板的一面设置有第一模具结构，所述下模具的底面中心处设置有第二模具结构。

采用上述进一步方案的有益效果是：

可以根据斜形凸部不同的倾斜要求，对斜形槽道与斜形凹槽进行修改，并且统一倾斜度即可，上模具与下模具合上时，第一进料槽与第二进料槽对应重合，从此处进料即可到达模具内部，非常方便，使用的时候稳固，对模具的加设计改造也非常方便，降低了生产制造成本。

附图说明

图1为本实用新型的下模具仰视图。

图2为本实用新型的上模具俯视图。

图3为本实用新型的上模具侧视图。

图4为本实用新型的支承柱侧视图。

图中：1-上模具、2-下模具、3-导柱、4-导柱孔、5-基座、6-活动板、7-支承柱、8-矩形洞口、9-贯穿洞口、10-通孔、11-限位柱、12-斜形槽道、13-第一进料槽、14-第二进料槽、15-斜形凹槽。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详述：

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：高效便捷旋转脱模系统，如图1、2、3、4所示，包括上模具1与下模具2，所述上模具1的底面设置有不少于两条的导柱3，所述的下模具2顶面设置有导柱孔4，所述的导柱孔4与所述的导柱3数量相等，所述上模具1与所述下模具2通过所述的导柱3、导柱孔4间隙配合连接，所述的下模具2包括基座5、活动板6、支承柱7，所述基座5一侧设置有矩形洞口8，所述的矩形洞口8贯穿所述基座5的侧面，所述基座5的顶部中心设置有贯穿洞口9，所述的支承柱7与所述的贯穿洞口9间隙配合连接，所述的活动板6设置于所述的矩形洞口8内部，所述的支承柱7通过轴承连接于所述活动板6的顶面中心处，优选的，连接轴承需选用耐高温轴承，防止模具在浇注过程中结构损坏，所述基座5的顶部设置有通孔10，所述活动板6的顶面设置有限位柱11，所述限位柱11的高度等于所述活动板6顶面到所述基座5顶面的高度，所述限位柱11与所述的通孔10间隙配合连接，所述支承柱7的远离所述活动板6一侧设置有斜形凹槽15，所述贯穿洞口9的顶部内壁设置有斜形凸条，所述的斜形凹槽15与所述的斜形凸条尺寸相互配合，基座5两侧可设置锁孔，上下模闭合后，通过锁孔可直接对模具锁定。

由上述可知，本实用新型包括上、下模具2，上模具1与下模具2通过设置于上模具1底面的导柱3与设置于下模具2顶面的导柱孔4相互配合连接，下模具2还包括基座5、活动板6、支承柱7，基座5顶部中心设置有贯穿洞口9，活动板6设置在基座5一侧的矩形洞口8内，矩形洞口8贯通基座5侧面，使用者可以握住活动板6两边，在基座5内部上下活动，支承柱7通过轴承连接于活动板6的顶面中心处，支撑柱远离活动板6一侧设置有斜形凹槽15，贯穿洞口9顶部内壁设置有斜形凸条，斜形凹槽15与斜形凸条尺寸相互配合，当将活动板6向上移动时，由于斜形凸条与斜形凹槽15的相互配合作用，并且在支承柱7与活动板6通过轴承连接的作用，使得支承柱7能旋转向上运动，通过基座5顶部的通孔10与活动板6顶面的限位柱11间隙配合，限制了活动板6在向上运动过程中不会发生左右位移，限位柱11的高度等于活动板6顶面到基座5顶面的高度，保证了活动板6在最低点时，限位柱11不会脱离通孔10，因此，本实用新型解决了外侧带有倾斜凸部的塑件难以脱模的问题，并且使用简单便捷，通过用手直接提起活动板6即可完成，省时省力，大大提高了生产效率。

如图2所示，所述贯穿洞口9的顶部内壁以所述贯穿洞口9的中轴线为中心均匀设置有斜形槽道12，所述斜形凹槽15的倾斜度与所述斜形槽道12的倾斜度相同，保证了在旋转过程中不会发生卡位，容易脱模，并且可以根据斜形凸部不同的倾斜要求，对斜形槽道12与斜形凹槽15进行修改，并且统一倾斜度即可。

如图2所示，所述基座5的顶面设置有第一进料槽13，所述的第一进料槽13与所述的斜形槽道12相连通，所述下模具2的底面相对应于所述第一进料槽13的位置设置有第二进料槽14，所述第一进料槽13的宽度与所述第二进料槽14的宽度相等，当上模具1与下模具2重合时，第一进料槽13与第二进料槽14能相互对应，其宽度相等保证两者能更好重合，两个凹槽合起来相当于一个圆形通道，进料时从此通道进入到与第一进料槽13相连通的斜形槽道12。

如图2、3所示，所述的通孔10设置有不少于两个，所述限位柱11的数量与所述通孔10的数量相等，所述限位柱11沿所述支承柱7为中心均匀对称分布，优选的，可设置两个即可，因此，限位柱11以支承柱7为中心，在活动板6上各设置一个，并与通孔10位置一一对应，限定了活动板6不能发生左右位移，保证脱模质量和速度。

所述支承柱7远离所述活动板6的一面设置有第一模具结构，所述下模具2的底面中心处设置有第二模具结构，第一模具结构与第二模具结构均为塑件形成的模胚结构设计，可直接对支承柱7远离活动板6的一面加工与下模具2底面中心处加工即可，上模具1与下模具2合上时即可形成整体塑件形状。

注塑时，从进料槽处注入蜡，冷却后，形成塑件模型，通过本实用新型旋转脱模，将塑件模型取出，再进入所需要使用的材料，例如钢水，最后模具成型。

以上所述，仅为本实用新型较佳实施例而已，故不能以此限定本实用新型实施的范围，即依本实用新型申请专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本实用新型专利涵盖的范围内。