本实用新型属于汽车配件生产技术领域，尤其涉及一种新型汽车挡板模具。
背景技术：
汽车挡板位于汽车前端，对正碰起到缓冲作用，保护驾驶员及乘客人身安全，汽车前挡板为非轴对称结构，两侧起伏变化明显，体积较大，是汽车内部典型复杂零件，如果采用普通钢板冲压成形前挡板，则其不仅厚度大、回弹明显，而且强度低，无法适应汽车轻量化及安全性要求；如果采用高强度钢板冷成形，则前挡板存在容易开裂、起皱、回弹严重缺陷等，现有的汽车挡板模具使用注塑模具的方法，获得挡板，此方法对加热和淬火降温要求很高，传统的水流降温，不仅降温速度较慢，且具有明显的区域性，即不能对整个模板同时进行降温，易使得成品挡板出现开裂，起皱等现象。
技术实现要素：
本实用新型为解决公知技术存在的技术问题而提供一种高效率、优品率高的新型汽车挡板模具。
本实用新型为解决公知技术存在的技术问题所采取的技术方案是：一种新型汽车挡板模具，包括下模、上模、把手、上模腔、下模腔和注塑管道，所述下模正上方设有上模，所述上模背面通过合页与下模背面转动连接，所述下模上表面设有下模腔，所述下模腔内设有若干模型凸起，所述下模腔左右两侧对称设有注塑管道，所述注塑管道位于下模腔两侧正中位置，且注塑管道由下模腔延伸至下模外侧面，所述下模正面上对称设有两扣杆，所述扣杆上设有相应的扣环，所述上模正面对应于扣杆和扣环位置设有锁扣，所述锁扣之间正中位置设置有把手，所述上模下表面对应下模腔位置设有上模腔，所述上模内部纵向设有若干转杆，所述转杆两端通过轴承座转动连接于上模内部前后两壁，所述轴承座镶嵌于上模内部前后两壁内，所述转杆中间位置套有齿轮，该齿轮与转杆固定连接，所述齿轮上方横向设有一齿杆，所述齿杆与齿轮相齿合，且该齿杆两端贯穿上模内部两侧壁延伸至上模外侧一段距离，所述转杆上位于齿轮前后均设有半导体制冷片，所述半导体制冷片的散热面与转杆固定连接，所述下模内部设有电机热板，所述电机热板内部设有若干纵向设置的电加热棒，所述电加热棒两端设有连接杆，所述连接杆另一端设有固定块，所述固定块将电加热棒固定于电加热板内。
进一步的，所述转杆等间距均匀分布于上模内部，且转杆与半导体制冷片散热面的轴线位置固定连接。
进一步的，所述半导体制冷片平铺后，覆盖于整个上模腔顶面上方，所述电加热棒形成的平面贴附于整个下模腔底面的下方。
进一步的，所述模型凸起由所需生产的挡板模具决定。
进一步的，所述上模和下模闭合时，锁扣、扣杆和扣环位于同一竖向直线上。
进一步的，所述上模内部的高度和转杆之间距离均不影响转杆及其上半导体制冷片的转动，且半导体制冷片平铺后，相邻转杆上的半导体制冷片之间距离范围为2-5mm。
本实用新型具有的优点和积极效果如下：
1.该新型汽车挡板模具，通过将加热和制冷装置分别分配与上、下模之中，进行模具生产时，由注塑管道注入塑液，通过下模内部的的电加热板对其进行加热，使得模腔内塑液成型时，强度更高，而冷却装置设置于上模内部，加热过程结束后，可直接对下方模腔内的塑模进行淬火冷却，不受加热装置的影响，提高了模具成型后淬火降温的速度，进而使得整个模具生产的效率得到提高。
2.该新型汽车挡板模具，通过在上模内设置由半导体制冷片形成的制冷装置，当模具处于加热时段时，该制冷装置的半导体上散热面位于下方，能够帮助下模内部的加热装置对模腔内模具进行加热，减少其热量有上模散出的可能性，促进模腔内模具的加热，使得整个加热过程能够有效快速的进行，进而提高装置的工作效率。
3.该新型汽车挡板模具，通过在上模内设置由半导体制冷片形成的制冷装置，在制冷时段，制冷装置的半导体制冷片的制冷面平铺于整个模腔上表面，使得各个部位均匀同步降温，加快了模具冷却时间，且避免各部分之间温度差异而造成的模具质量的缺陷。
4.该新型汽车挡板模具，通过设置扣锁装置代替螺栓进行上、下模之间的紧固，关闭开启均省时省力，有效地提高了模具工人的工作效率，进而使得整个生产效率的增加，节约了成本投入，适用于推广使用。
5.该新型汽车挡板模具，通过设置转杆带动其上的半导体制冷片翻转，实现制冷装置的制冷面和散热面的方向转换，转轴中间位置设有齿轮，通过一贯穿上模的齿杆控制齿轮转动，进而带动转轴转动，通过推拉齿杆即可实现所有制冷片的翻转，结构简单，操作方便。
附图说明
图1是本实用新型实施例提供的新型汽车挡板模具的整体示意图；
图2是本实用新型实施例提供的新型汽车挡板模具的上模内部示意图；
图3是本实用新型实施例提供的新型汽车挡板模具的下模内部结构示意图。
图中：1、下模；2、合页；3、上模；4、锁扣；5、把手；6、上模腔；7、齿杆；8、下模腔；9、注塑管道；10、扣环；11、扣杆；12、模型凸起；13、半导体制冷片；14、齿轮；15、轴承座；16、转杆；17、电机热板；18、固定块；19、电加热棒；20、连接杆。
具体实施方式
为能进一步了解本实用新型的实用新型内容、特点及功效，兹列举以下实施例，并配合附图详细说明如下。
下面结合图1-3对本实用新型的新型汽车挡板模具的结构作详细的描述：一种新型汽车挡板模具，包括下模1、上模3、把手5、上模腔6、下模腔8和注塑管道9，所述下模1正上方设有上模3，所述上模3背面通过合页2与下模1背面转动连接，所述下模1上表面设有下模腔8，所述下模腔8内设有若干模型凸起12，所述下模腔8左右两侧对称设有注塑管道9，所述注塑管道9位于下模腔8两侧正中位置，且注塑管道9由下模腔8延伸至下模1外侧面，所述下模1正面上对称设有两扣杆11，所述扣杆11上设有相应的扣环10，所述上模3正面对应于扣杆11和扣环10位置设有锁扣4，所述锁扣4之间正中位置设置有把手5，所述上模3下表面对应下模腔8位置设有上模腔6，所述上模3内部纵向设有若干转杆16，所述转杆16两端通过轴承座15转动连接于上模3内部前后两壁，所述轴承座15镶嵌于上模3内部前后两壁内，所述转杆16中间位置套有齿轮14，该齿轮14与转杆16固定连接，所述齿轮14上方横向设有一齿杆7，所述齿杆7与齿轮14相齿合，且该齿杆7两端贯穿上模3内部两侧壁延伸至上模3外侧一段距离，所述转杆16上位于齿轮14前后均设有半导体制冷片13，所述半导体制冷片13的散热面与转杆16固定连接，所述下模1内部设有电机热板17，所述电机热板17内部设有若干纵向设置的电加热棒19，所述电加热棒19两端设有连接杆20，所述连接杆20另一端设有固定块18，所述固定块18将电加热棒19固定于电加热板17内，所述转杆16等间距均匀分布于上模3内部，且转杆16与半导体制冷片13散热面的轴线位置固定连接，所述半导体制冷片13平铺后，覆盖于整个上模腔6顶面上方，所述电加热棒19形成的平面贴附于整个下模腔8底面的下方，所述模型凸起12由所需生产的挡板模具决定，所述上模3和下模1闭合时，锁扣4、扣杆11和扣环10位于同一竖向直线上，所述上模3内部的高度和转杆16之间距离均不影响转杆16及其上半导体制冷片13的转动，且半导体制冷片13平铺后，相邻转杆16上的半导体制冷片13之间距离范围为2-5mm。
工作原理：使用本装置进行汽车挡板模具的生产时，首先通过扣环10、锁扣4和扣杆11配合背部的合页2将上模3与下模1紧固，然后，通过注塑管道9向模具内注浆，进入模腔，通过下模腔8下方的电加热板17对模腔内部加热，此时上模3内部的转杆16上半导体制冷片13制冷面朝上，模具成型后，通过齿杆7抽拉，带动齿轮14及其内的转杆16转动，将半导体制冷片13的制冷面朝向，覆盖于整个上模腔6上方，对模腔内的模具进行淬火降温，挺高成型的模具强度，且便于脱模，降温完成后，通过把手5将上模3与下模1打开，取出模具，切除注塑管道9处的多余部分，得到完整的汽车挡板，本实用新型通过将加热和制冷装置分别分配于上模3、下模1之中，减少了其相互之间影响，提高了模具成型后淬火降温的速度，进而使得整个模具生产的效率，同时上模3内半导体制冷片13形成的制冷装置，当模具处于加热时段时，其上散热面位于下方，能够进一步促进模腔内模具的加热，且制冷时段，制冷装置平铺于整个模腔上表面，使得各个部位均匀同步降温，加快了模具冷却时间，且避免各部分之间温度差异而造成的模具质量的缺陷。
以上所述仅是对本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改，等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。