本发明涉及鞋中底成型领域，具体涉及的是一种减震中底的吸塑成型工艺，其具有便于产业化以及成型效率高的特点。
背景技术：
目前随着科学技术的不断发展，发泡热塑性聚氨酯(ETPU)在鞋材上的应用越来越多，市场的发泡热塑性聚氨酯应用作为减震鞋中底材料一般有两种方式：
第一种方式是先将ETPU粒子投入到成型模具中，然后再利用水蒸气加热进行二次发泡，让相邻ETPU粒子可以彼此融合在一起，再经过冷却之后得到ETPU鞋底，如图1所示，其为利用水蒸气发泡成型时所采用的模具10，具有上模11、下模12以及形成在上模11和下模12之间的型腔13，利用上模11上的下料口14完成将ETPU粒子投入到型腔13内。
第二种方式是在一个容器内，直接将ETPU粒子投入进去，利用这个容器来限制ETPU粒子的活动范围，位于容器内的ETPU粒子彼此之间并没有连接关系，只是相互挤压在一起，然后直接利用ETPU粒子自身的弹性性能来实现减震性能，比如中国专利文献CN206994603U公开的一种改进型ETPU中底减震结构。
第二种方式采用不同于第一种方式的成型方法，并且由于在外观上人们可以直接看到粒子状的ETPU粒子，使得目前非常收到消费者的欢迎，但是目前在采用第二种方式利用ETPU粒子时，其通常均是采用吹塑工艺来形成塑料本体，然后再利用吹塑口往容腔中填入ETPU发泡粒子，直至充满无法继续填充之后采用熔断手法形成熔断头，利用此熔断头封住这个吹塑口，这种成型方式的加工效率非常受限，限制了整个减震中底在产业化时的竞争力，而且由于其成型方式与第一种成型方式相比相差特别大，不能在原来的设备上微调实现，增加了企业的成本。
有鉴于此，本申请人针对上述问题苦心研究，遂有本案产生。
技术实现要素：
本发明的主要目的在于提供一种减震中底的吸塑成型工艺，其创造性地将吸塑工艺应用到制鞋领域，丰富了ETPU粒子在采用第二种方式应用的成型方法，而且还大大提高了成型效率。
为了达成上述目的，本发明的解决方案是：
一种减震中底的吸塑成型工艺，其中，包括如下步骤：
①采用邵氏硬度55A-75A的TPU材料加工成厚度在1.0mm-4.0mm的TPU薄膜；
②对TPU薄膜进行加热软化，放置在吸塑机中进行吸塑成型，冷却之后定型得到具有底壁和侧壁的TPU容器，所述TPU容器具有上开口，所述底壁和侧壁形成容腔；
③往TPU容器的容腔中加满ETPU粒子；
④采用一层厚度在0.03mm-0.1mm的TPU薄膜盖设在TPU容器的开口上并与TPU容器的侧壁连接在一起，形成减震中底。
进一步，所述吸塑机上配置模腔，所述模腔在底面和侧面上均形成有若干个透气孔，每个透气孔均与吸塑机上的真空泵气路连通。
进一步，在步骤④中，厚度在0.03mm-0.1mm的TPU薄膜与TPU容器的侧壁是通过高周波熔接机实现彼此相连。
进一步，所述1.0mm-4.0mm的TPU薄膜为透明结构。
进一步，在步骤②中的冷却是采用风冷的方式实现对TPU容器进行定型。
采用上述结构后，本发明涉及一种减震中底的吸塑成型工艺，其采用厚度为1.0mm-4.0mm的TPU薄膜通过加热软化、吸塑和冷却定型之后得到TPU容器，往TPU容器中加满ETPU粒子之后，再用一层厚度较薄的TPU薄膜盖设在上面，实现封口以得到成品的减震中底。与现有技术相比，本发明至少具有如下有益效果：
一、采用吸塑成型工艺替代现有的吹塑成型工艺，由吸塑得到TPU容器的上开口远远大于吹塑时形成的吹塑口，如此ETPU粒子进入到TPU容器的容腔时非常高效，从而大幅提高整个减震中底的成型效率，让产业化的实施成为了现实。
二、本发明通过精心挑选TPU材料的邵氏硬度范围、成型TPU容器所需TPU薄膜的厚度以及盖住TPU容器上开口时的TPU薄膜厚度，厚度在1.0mm以上的TPU膜可以挺起来形成效果最佳的TPU容器，其可以得到综合产品效果最佳的减震中底。
附图说明
图1为现有技术在进行水蒸气发泡成型时所采用模具的结构示意图。
图2为本发明涉及一种减震中底的吸塑成型工艺的成型步骤示意图。
图中：
模具-10；上模-11；下模-12；型腔-13；下料口-14；
厚度在1.0mm-4.0mm的TPU薄膜-21；
TPU容器-22；底壁-221；侧壁-222；
容腔-223；上开口-224；ETPU粒子-23；
厚度在0.03mm-0.1mm的TPU薄膜-24。
具体实施方式
为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。
如图2所示，其为本发明涉及的一种减震中底的吸塑成型工艺，包括如下步骤：
①采用邵氏硬度55A-75A的TPU材料加工成厚度在1.0mm-4.0mm的TPU薄膜21；
②对TPU薄膜21进行加热软化，放置在吸塑机中进行吸塑成型，冷却之后定型得到具有底壁221和侧壁222的TPU容器22，所述TPU容器22具有上开口，所述底壁221和侧壁222形成容腔223；
③往TPU容器22的容腔223中加满ETPU粒子23；
④采用一层厚度在0.03mm-0.1mm的TPU薄膜24盖设在TPU容器22的上开口224上并与TPU容器22的侧壁222连接在一起，形成减震中底。
这样，本发明采用厚度为1.0mm-4.0mm的TPU薄膜通过加热软化、吸塑和冷却定型之后得到TPU容器22，往TPU容器22中加满ETPU粒子23之后，再用一层厚度较薄的TPU薄膜盖设在上面，实现封口以得到成品的减震中底。
与现有技术相比，本发明至少具有如下有益效果：
一、采用吸塑成型工艺替代现有的吹塑成型工艺，由吸塑得到TPU容器22的上开口224远远大于吹塑时形成的吹塑口，如此ETPU粒子23进入到TPU容器22的容腔时非常高效，从而大幅提高整个减震中底的成型效率，让产业化的实施成为了现实。
二、本发明通过精心挑选TPU材料的邵氏硬度范围、成型TPU容器22所需TPU薄膜的厚度以及盖住TPU容器22上开口时的TPU薄膜厚度，厚度在1.0mm以上的TPU膜可以挺起来形成效果最佳的TPU容器22，其可以得到综合产品效果最佳的减震中底。
需要说明的是，为了成型出底壁221和侧壁222的TPU容器22，所述吸塑机上配置模腔，而且所述模腔在底面和侧面上均形成有若干个透气孔，每个透气孔均与吸塑机上的真空泵气路连通。如此在真空泵的作用下，所述厚度在1.0mm-4.0mm的TPU薄膜21可以被紧紧吸附在吸塑机的模腔中，并与模腔的形状保持一直，如此在实际生产中只需要通过改变模腔的形状即可改变整个减震中底的外形，使用起来非常方便；优选地，在步骤②中的冷却是采用风冷的方式实现对TPU容器22进行定型，如此通过风冷之后，可以让TPU容器22的形状被固定住。
再者，在步骤④中，厚度在0.03mm-0.1mm的TPU薄膜24与TPU容器22的侧壁222是通过高周波熔接机实现彼此相连。
为了让整个减震中底具有气垫式外观效果，所述1.0mm-4.0mm的TPU薄膜为透明结构。
上述实施例和图式并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。