一种注塑工艺设备的制作方法

本发明涉及注塑模具机构设计领域，具体为一种注塑工艺设备。

背景技术

塑料制品壁厚比较薄或者模腔内流动性比较差时，需要借助一定辅助方式来进行注塑，辅助方式采用氮气辅助来注塑。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于提供一种注塑工艺设备，该注塑工艺设备包括氮氣辅助注塑模具，设计合理，结构紧凑，工作稳定，安全可靠，使用便利；为解决上述现有的技术问题，本发明采用如下方案：一种注塑工艺设备，该注塑工艺设备包括氮氣辅助注塑模具，该氮氣辅助注塑模具，包括定位圈、浇口衬套、导柱、定模板导套、动模板导套、顶出推板、顶出盖板、顶出推管、顶针、拉料杆、斜顶杆、斜顶座、耐磨板、复位杆弹簧、复位杆、支撑柱、顶出板导套、顶出板导柱、底板、垫块、动模板、定模板、面板、定位锥台、定模板拉杆、定模板推簧、动模型芯镶件、定模型腔镶件、型芯冷却水井、型腔冷却水道、滑块前模压条、斜导柱、锁紧块、滑块辅助弹簧、滑块、氮气通道管、氮气密封块、通气快速接头、精定位块。

作为优选，所述模具注塑浇注辅助零件包括定位圈、浇口衬套；定位圈、浇口衬套分别通过螺钉紧固安装于面板上，定位圈用于模具装配于注塑机上时与注塑机的定模板上的定位孔进行配合定位，浇口衬套采用面a型浇口套，用于构建注塑机喷嘴与模腔流道之间的注塑通道。

作为优选，所述模具导向组件包括导柱、定模板导套、动模板导套；模具的导向系统采用正装式导向系统，导柱通过过盈装配安装于面板上，定模板导套、动模板导套分别安装于定模板、动模板上，与导柱为滑动配合，以保证定模板、动模板在模具闭合时能准确地复位闭合，同时，定模板在开模时能沿着导柱前后自由滑动，使模具结构能实现两次分型。

作为优选，所述模具推出元件组件包括顶出推板、顶出盖板、顶出推管、顶针、拉料杆、斜顶杆、斜顶座、耐磨板、复位杆弹簧、复位杆、支撑柱、顶出板导套、顶出板导柱；顶出推板、顶出盖板通过螺钉组合成一体，构成顶出机构的顶出复合板，其上的顶出盖板安装有顶出推管、顶针、拉料杆、斜顶座、复位杆、顶出板导套等顶出元件，斜顶杆通过滑动配合上端安装于动模型芯镶件上，下端安装于斜顶座上，并由安装于动模板上的耐磨板对其进行防磨损保护，复位杆弹簧套装于复位杆上，用于顶出复位时将顶出复合板推回复位，支撑柱上端顶住动模板，下端通过螺丝紧固安装于底板上，用于增强动模板的结构强度，顶出板导柱上端安装于动模板的孔内，下端过盈紧固安装于底板上，用于顶出复合板的顶出运动导向。

作为优选，所述模具模板支撑组件包括底板、垫块、动模板、定模板、面板、精定位块；底板、垫块、动模板通过螺丝紧固组合在一起构成模具的动模部分，定模板、面板两者通过导向机构元件组合在一起构成模具的定模部分，其中定模板为活动板件，可以沿导柱做独立的移动；精定位块用于上下模板闭合时的精确定位。

作为优选，所述模具分型定距组件包括定位锥台、定模板拉杆、定模板推簧；定位锥台有上下两个分件，分别安装于动模板、定模板上，用于模具闭合时动模板、定模板精确闭合定位；定模板拉杆用于定模板、面板的分型分离距离定距；定模板推簧用于开模时撑开定模板、面板，保证两者之间的分型。

作为优选，所述模具成型组件包括动模型芯镶件、定模型腔镶件、型芯冷却水井、型腔冷却水道；动模型芯镶件、定模型腔镶件闭合时构成产品的成型模腔，其上分别设置有型芯冷却水井、型腔冷却水道，分别对注塑过程中的动模型芯镶件、定模型腔镶件进行冷却；动模型芯镶件、定模型腔镶件分别通过紧固螺钉紧固安装于动模板、定模板上所开设的镶件槽内。

作为优选，所述模具滑块抽芯组件包括滑块前模压条、斜导柱、锁紧块、滑块辅助弹簧、滑块；滑块前模压条通过螺钉紧固安装于定模板上，并位于滑块的两侧，用于滑块的抽芯运动导向，滑块安装于定模板上，用于产品型腔侧侧孔的抽芯脱模；斜导柱安装于面板上，用于驱动滑块做侧抽芯动作；锁紧块通过螺钉紧固安装于面板上闭模时滑块的锁紧闭合，滑块辅助弹簧安装于滑块的藏孔内，用于辅助驱动滑块侧向抽芯。

作为优选，所述模具氮气辅助充填组件包括氮气通道管、氮气密封块、通气快速接头；氮气辅助充填组件用于注塑过程中往模腔内充入充填氮气，辅助产品的注塑成型，氮气通道管设有氮气充气孔，用于将通过通气快速接头、氮气密封块接进来的辅助高压氮气充入模具模腔。

作为优选，所述模具采用一模一腔布局方式，浇注系统采用冷流道潜伏式浇口浇注方式，潜伏式浇口开设于顶针上，以便于自动切除浇注废料和辅助充填氮气的注入。

本发明中：氮氣辅助注塑模具解决的技术问题是：产品注塑成型模腔中，局部区域壁厚比较薄，注塑流动性差，难以注塑成型，达到的有益效果是：通过氮气辅助注塑，推动料流在薄壁区域进行充填，实现了难以注塑成型产品的自动化注塑生产。

本发明中：氮气辅助充填组件部件解决的技术问题是：辅助性氮气注入模腔中辅助进行薄壁区域充填，氮气通道密封问题，达到的有益效果是：能对普通注塑中通过提高模温、料温等常规方法无法实现的难注塑带薄壁区域的产品进行有效充填，实现了产品的零缺陷注塑生产。

本发明整体，相比现有技术中常规注塑中难充填区域的充填问题，其有益效果是：模具结构简单，对注塑机的温控要求及注塑能力要求不高，能实现产品上薄壁区域的有效充填，产品的成品率高。

附图说明

图1模具结构前侧视图；

图2模具结构左侧视图；

图3模具动模俯视图；

图4模具定模仰视图。

具体实施方式

图1-4所示为本发明相关说明图；具体的实施方案为，如图1、图2、图3、图4所示，一种氮氣辅助注塑模具，包括定位圈1、浇口衬套2、导柱3、定模板导套4、动模板导套5、顶出推板6、顶出盖板7、顶出推管8、顶针9、拉料杆10、斜顶杆11、斜顶座12、耐磨板13、复位杆弹簧14、复位杆15、支撑柱16、顶出板导套17、顶出板导柱18、底板19、垫块20、动模板21、定模板22、面板23、定位锥台24、定模板拉杆25、定模板推簧26、动模型芯镶件27、定模型腔镶件28、型芯冷却水井29、型腔冷却水道30、滑块前模压条31、斜导柱32、锁紧块33、滑块辅助弹簧34、滑块35、氮气通道管36、氮气密封块37、通气快速接头38、精定位块39。

所述模具注塑浇注辅助零件包括定位圈1、浇口衬套2；定位圈1、浇口衬套2分别通过螺钉紧固安装于面板23上，定位圈1用于模具装配于注塑机上时与注塑机的定模板上的定位孔进行配合定位，浇口衬套2采用面a型浇口套，用于构建注塑机喷嘴与模腔流道之间的注塑通道。

所述模具导向组件包括导柱3、定模板导套4、动模板导套5；模具的导向系统采用正装式导向系统，导柱3通过过盈装配安装于面板23上，定模板导套4、动模板导套5分别安装于定模板22、动模板21上，与导柱3为滑动配合，以保证定模板22、动模板21在模具闭合时能准确地复位闭合，同时，定模板22在开模时能沿着导柱3前后自由滑动，使模具结构能实现两次分型。

所述模具推出元件组件包括顶出推板6、顶出盖板7、顶出推管8、顶针9、拉料杆10、斜顶杆11、斜顶座12、耐磨板13、复位杆弹簧14、复位杆15、支撑柱16、顶出板导套17、顶出板导柱18；顶出推板6、顶出盖板7通过螺钉组合成一体，构成顶出机构的顶出复合板，其上的顶出盖板7安装有顶出推管8、顶针9、拉料杆10、斜顶座12、复位杆15、顶出板导套17等顶出元件，斜顶杆11通过滑动配合上端安装于动模型芯镶件27上，下端安装于斜顶座12上，并由安装于动模板21上的耐磨板13对其进行防磨损保护，复位杆弹簧14套装于复位杆15上，用于顶出复位时将顶出复合板推回复位，支撑柱16上端顶住动模板21，下端通过螺丝紧固安装于底板19上，用于增强动模板21的结构强度，顶出板导柱18上端安装于动模板21的孔内，下端过盈紧固安装于底板19上，用于顶出复合板的顶出运动导向。

所述模具模板支撑组件包括底板19、垫块20、动模板21、定模板22、面板23、精定位块39；底板19、垫块20、动模板21通过螺丝紧固组合在一起构成模具的动模部分，定模板22、面板23两者通过导向机构元件组合在一起构成模具的定模部分，其中定模板22为活动板件，可以沿导柱3做独立的移动；精定位块39用于上下模板闭合时的精确定位。复位杆15的长度可为30-150cm。

所述模具分型定距组件包括定位锥台24、定模板拉杆25、定模板推簧26；定位锥台24有上下两个分件，分别安装于动模板21、定模板22上，用于模具闭合时动模板21、定模板22精确闭合定位；定模板拉杆25用于定模板22、面板23的分型分离距离定距；定模板推簧26用于开模时撑开定模板22、面板23，保证两者之间的分型。

所述模具成型组件包括动模型芯镶件27、定模型腔镶件28、型芯冷却水井29、型腔冷却水道30；动模型芯镶件27、定模型腔镶件28闭合时构成产品的成型模腔，其上分别设置有型芯冷却水井29、型腔冷却水道30，分别对注塑过程中的动模型芯镶件27、定模型腔镶件28进行冷却；动模型芯镶件27、定模型腔镶件28分别通过紧固螺钉紧固安装于动模板21、定模板22上所开设的镶件槽内。

所述模具滑块抽芯组件包括滑块前模压条31、斜导柱32、锁紧块33、滑块辅助弹簧34、滑块35；滑块前模压条31通过螺钉紧固安装于定模板22上，并位于滑块35的两侧，用于滑块35的抽芯运动导向，滑块35安装于定模板22上，用于产品型腔侧侧孔的抽芯脱模；斜导柱32安装于面板23上，用于驱动滑块35做侧抽芯动作；锁紧块33通过螺钉紧固安装于面板23上闭模时滑块35的锁紧闭合，滑块辅助弹簧34安装于滑块35的藏孔内，用于辅助驱动滑块35侧向抽芯。

所述模具氮气辅助充填组件包括氮气通道管36、氮气密封块37、通气快速接头38；氮气辅助充填组件用于注塑过程中往模腔内充入充填氮气，辅助产品的注塑成型，氮气通道管36设有氮气充气孔，用于将通过通气快速接头38、氮气密封块37接进来的辅助高压氮气充入模具模腔。

所述模具采用一模一腔布局方式，浇注系统采用冷流道潜伏式浇口浇注方式，潜伏式浇口开设于顶针9上，以便于自动切除浇注废料和辅助充填氮气的注入。

实际工作时，机构的工作过程(使用方法)分为以下几个步骤：

1)闭模注塑注塑机安装于应用对象注塑机上，模具闭合注塑，注塑时，料流经浇口衬套2注入流道进入模腔时，注塑机的高压气体泵机将高压氮气通过通气快速接头38经氮气通道管36、氮气密封块37所构成的气体通道注入模腔中，辅助浇口所注入的料流流动，对薄壁区域进行辅助充填，充填完毕，模具冷却水对成型模腔进行冷却，而后，等待开模；开模时，模具的分型分三次打开，分别为p1、p2。

2)p1分型开模时，注塑机动模板带动模具的动模后退，模具在定模板推簧26的撑开下，模具首先在p1分型面处打开，打开时，斜导柱32驱动滑块35在滑块辅助弹簧34的辅助推动下先完成侧壁孔的前模先抽芯脱模。

3)p2分型模具动模继续后退，p1打开一定距离后，定模板拉杆25拉住定模板22，定模板22不能继续跟随动模一起后退，动模具在p2分型面处打开，产品从定模型腔镶件28上脱出，留于动模部分的动模型芯镶件27上。

4)顶出模具动模继续后退，注塑机顶杆将顶住顶出推板6、顶出盖板7向上顶出，从而将顶出推管8、顶针9、拉料杆10、斜顶杆11向上顶出，将产品从动模型芯镶件27上完全顶出。

5)复位闭模复位时，复位杆弹簧14、复位杆15驱动顶出推板6、顶出盖板7复位，从而驱动顶出推管8、顶针9、拉料杆10、斜顶杆11复位。

7)分型面的复位分型面的复位闭合按p2→p1完成，模具完全闭合，等待下一个注塑循环。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明，本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。