PE塑料瓶胚挤出成型机的制作方法

本发明涉及一种pe塑料瓶胚挤出成形机。

背景技术

现有的塑料瓶胚的生产通常采用在标准的注塑机上安装专用的热流道多腔瓶胚注塑模来生产瓶胚。

发明人发现现有技术中至少存在如下问题：由于采用标准的注塑机来生产pe塑料瓶胚，其注射方式是间歇式大容量注射，即每次注射要求一次性注满48腔至96腔甚至更多腔，这就需要较大的注射容积并消耗过多的能量。

技术实现要素：

本发明旨在提供一种pe塑料瓶胚挤出成形机，能够解决由于采用标准的注塑机来生产塑料瓶胚时，因其注塑过程是间歇式的，每次注射要求一次性注满48腔至96腔甚至更多腔，这就需要较大的注射容积并消耗过多的能量的问题。

在本发明的实施例中，提供了一种pe塑料瓶胚挤出成型机，包括：挤出式制胚系统，用于制造瓶胚；传送系统，用于把挤出式制胚系统所制的瓶胚送出制胚系统并降温；风冷系统，设置在的传送系统上，制成的瓶胚在通过风冷系统时，瓶胚得到快速冷却。

优选地，挤出式制胚系统包括：挤出系统，设置有朝下的注嘴；多条第一挤出流道，呈水平设置，且挤出系统的注嘴位于多条第一注射流道的交汇处；加热件，设置在的第一注射流道周围；瓶胚成型模，设置在的第一注射流道的下方，且呈圆周分布，其包括，瓶胚型腔，夹具，瓶胚型芯；第二注射流道，连接于多条第一注射流道与瓶胚型腔之间；挤出开关，设置在第一注射流道与第二注射流道组成的流道上。

优选地，挤出开关设置在第一注射流道上。

优选地，挤出开关设置在第二注射流道上。

优选地，传送系统包括：第一过渡转盘，其与挤出式制胚系统连接，用于输出制成的瓶胚；第一传送链，与第一过渡转盘连接，用于传输瓶胚，并可放大瓶胚的间距；第二过渡转盘，其与第一传送链相连接，用于传输瓶胚；分胚转盘，与第二过渡转盘连接，用于使瓶胚与夹具分离，并传送夹具；出胚转盘，与分胚转盘连接，用于从分胚转盘取过瓶胚并送出本机器；第三过渡转盘，其与分胚转盘相连接，用于传输夹具；第二传送链，与第三过渡转盘连接，用于传输夹具，并可缩小夹具的间距；第四过渡转盘，连接在第二传送链与挤出式制胚系统之间，用于传输夹具。

优选地，夹具在挤出系统制胚时，作为瓶胚型腔的一部分参与瓶胚的制作，之后，其携持着瓶胚，通过第一过渡转盘、第一传送链、第二过渡转盘的传输到分胚转盘，在分胚转盘上，瓶胚与夹具脱离，瓶胚被出胚转盘取走并送出机器，而空着的夹具被传送到第三过渡转盘，再经过第二传送链、第四过渡转盘，回到挤出系统重新参与制胚工作。

优选地，风冷系统的个数是1个。

优选地，风冷系统的个数是多个。

优选地，挤出系统铅垂设置。

优选地，挤出系统水平设置。

因为采用根据本发明的塑料瓶胚挤出成形机，其具有连续逐个对瓶胚型腔进行小容量挤出式注射的特点，所以克服了由于采用标准的挤出机来生产塑料瓶胚时，需间歇式大容量挤出，即每次挤出，要求一次性注满48腔至96腔甚至更多腔，这就需要较大的挤出容积并消耗过多的能量。在完成相同的挤出量时，本发明所需消耗的能量只有现有技术所消耗的能量的约70％。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了本pe塑料瓶胚挤出成形机工艺流程及工作示意图；

图2示出了本pe塑料瓶胚挤出成形机制胚系统工作示意图；

图3示出了本pe塑料瓶胚挤出成形机制胚系统合模制胚时示意图；

图4示出了本pe塑料瓶胚挤出成形机制胚系统制好胚并打开合模时示意图。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例，来详细说明本发明。

图1示出了本pe塑料瓶胚挤出成形机工艺流程及工作示意图，结合参见图2、图3和图4，如图所示，在本发明的实施例中，提供了一种pe塑料瓶胚挤出成型机，包括：挤出式制胚系统1，用于制造瓶胚；第一过渡转盘31，其与挤出式制胚系统1连接，用于输出制成的瓶胚18；第一传送链32，与第一过渡转盘31连接，用于传送制成的瓶胚18，并有改变瓶胚18间距的作用；第二过渡转盘33，其与第一传送链32相连接，用于传输瓶胚18；分胚转盘34，与第二过渡转盘33连接；出胚转盘35，与分胚转盘34连接，用于从分胚转盘35上取过瓶胚18并送出本机器；第三过渡转盘36，其与分胚转盘34相连接，用于传输夹具16；第二传送链37，与第三过渡转盘36连接，用于传送夹具16，并有改变夹具16间距的作用；第四过渡转盘38，连接在第二传送链37与挤出式制胚系统1之间；风冷系统2，设置在第一过渡转盘31与分胚转盘34之间，制成的瓶胚18通过风冷系统2时，瓶胚18得到快速冷却。本发明的塑料瓶胚挤出成形机具有独特的连续式小容量挤出制胚的特点，克服了由于现有瓶胚生产中，其挤出过程是间歇式大容量挤出所带来的资源占用和不当能量的消耗，而且本发明还采用了外置风冷系统，提高了瓶胚的生产速效率。

结合参见图2、图3和图4，优选地，挤出式制胚系统包括：挤出系统11，具有朝下设置的注嘴115；多条第一注射流道13，呈水平设置，且挤出系统11的注嘴115位于多条第一注射流道13的交汇处；加热件12，设置在多条第一注射流道13周围；瓶胚成型模，设置在多条第一注射流道13的下方，且呈圆周分布，其包括，瓶胚型腔15，夹具16，瓶胚型芯17；第二注射流道19，连接于多条第一注射流道13与瓶胚型芯17之间；挤出开关14，设置在第一注射流道13与第二注射流道19组成的流道上，优选地，挤出开关14可以设置在第一注射流道13，这样可以达到较满意的效果，当然，挤出开关设置在第二注射流道19。如图所示，优选地，挤出系统11可以铅垂设置，这样可以达到较满意的效果，当然，挤出系统11也可以水平设置。

挤出系统11为圆周均布的多组由瓶胚型腔15、夹具16及瓶胚型芯17组成的瓶胚模逐个或逐批挤出塑料。单个瓶胚18制作过程由合模、注塑、冷却、开模等四个阶段组成，这四个阶段是在连续旋转中完成的。塑料的第一挤出流道13为设置有加热件12的热流道，可以让塑料在第一挤出流道13中保持合适的温度。挤出系统11、第一挤出流道13与瓶胚成型模等各部件同步旋转。当没有瓶胚18的夹具16被第四过渡转盘38送入制胚系统1后，瓶胚型芯17、夹具16上升，与瓶胚型腔15组成封闭的型腔时，挤出开关14打开，挤出系统11把融化的塑料通过第一挤出流道13、第二挤出流道19注入由瓶胚型芯17、夹具16、瓶胚型腔15组成封闭的型腔，在经过设定时间保压降温后，挤出开关14关闭，瓶胚型芯17与夹具16以不同的速度下降，制好的瓶胚18随夹具16离开瓶胚型腔15，瓶胚型芯17也与瓶胚18脱离，瓶胚18留在夹具16上，被第一过渡转盘31带出挤出式制胚系统1。

夹具16在挤出系统11制胚时，作为瓶胚型芯17的一部分参与瓶胚18的制作，之后，其携持着瓶胚18，经过第一过渡转盘31、第一传送链32、第二过渡转盘33的传输，到达分胚转盘34，在分胚转盘34上，瓶胚18与夹具16脱离，瓶胚18被出胚转盘35取走并送出机器，而空着的夹具16被传送到第三过渡转盘36，再经过第二传送链37、第四过渡转盘38，重新回到挤出系统11参与制胚工作。

优选地，风冷系统2的个数是多个，多个风冷系统2可以分布在第一过渡转盘31与分胚转盘34之间的瓶胚18经过的任何合适位置上，风冷系统4为多个可以达到较好地冷却效果，当然，根据需要风冷系统也可以是1个。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

因为采用根据本发明的pe塑料瓶胚挤出成形机，其具有连续逐个对瓶胚型腔进行小容积挤出注射的特点，所以克服了由于采用标准的挤出机来生产塑料瓶胚时，其注射方式是间歇式大容积挤出，这就需要较大的挤出容积并消耗过多的能量。在完成相同的挤出量时，本发明所需消耗的能量只有现有技术所消耗的能量的约70％，而且本发明还采用了外置风冷系统，提高了瓶胚的生产速效率。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。