本实用新型涉及成型机技术领域，具体为一种自动成型机。
背景技术：
自动成型机是加工塑料制品的一种机器，它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。自动成型机分为立式、卧式、全电式。自动成型机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔，之后冷却模具，得到成型的产品。
自动成型机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
现有的自动成型机通常是由注塑加热筒和模具组成，注塑加热筒连接有加料装置，且注塑加热筒的外部设置加热装置，注塑加热筒的内部设置有施压板，且施压板连接有油缸，从加料装置向注塑加热筒内加入材料后，材料会在加热装置的作用下融化，之后油缸驱动施压板移动，使得熔融的材料会进入模具中，从而在模具中完成制品的冷却成型。
但是，现有的自动成型机存在以下缺陷：
（1）由于注塑加热筒的直径一般较大，而加热装置在注塑加热筒的外部，会使得材料在注塑加热筒内受热不均，使得外面的材料早已融化，而中心却还可能存有材料颗粒，使得产品的质量降低；
（2）由于施压板需要在注塑加热筒内移动，因此施压板的直径要略小于注塑加热筒的内径，但是这样会使得油缸带动施压板移动时，熔融的材料会泄露，使得材料的流速达不到要求，影响产品的加工。
技术实现要素：
为了克服现有技术方案的不足,本实用新型提供一种自动成型机，该装置能够使材料在注塑加热筒内受热均匀，避免残留固体颗粒，影响产品的质量，同时，能够避免熔融的材料从施压板处泄露，使得生产能够顺利的进行，能有效的解决背景技术提出的问题。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种自动成型机，包括注塑加热筒，所述注塑加热筒的顶部连接有模具组件，且在注塑加热筒的外侧面包覆有加热板，所述注塑加热筒的侧面连接有进料管，且进料管与注塑加热筒的连接处安装有密封阀；
所述注塑加热筒的内部设置有施压板，且在施压板的中央设置有穿过施压板的施压旋转轴，所述施压旋转轴的顶部活动连接有若干个搅拌板，且搅拌板的底面均通过弹簧与施压旋转轴连接，所述注塑加热筒的正下方设置有油缸，且油缸的输出端连接有驱动轴，所述驱动轴的顶端与施压旋转轴的底端活动连接，且在施压旋转轴的侧方设置有驱动电机，所述驱动电机的输出端连接有旋转轴，且旋转轴的外部套设有主动齿轮，所述施压旋转轴的外部套设有与主动齿轮啮合的被动齿轮。
进一步地，所述施压板包括前板和后板，且后板与施压旋转轴固定连接，所述前板的内外两侧均通过弹性垫与后板连接，且在前板和后板之间形成密封的空气腔。
进一步地，所述驱动轴的顶端设置有插槽，且在插槽的底端连接有限位槽，所述施压旋转轴的底端连接有插杆，且插杆插设在插槽内，所述插杆的底端连接有限位片，且限位片与限位槽匹配。
进一步地，所述注塑加热筒的顶部设置有渐缩段，且在渐缩段的顶端设置有射料口，所述模具组件的底端设置有与射料口匹配连接的注塑口。
进一步地，所述弹性垫的外侧面设置有环形的密封凸起。
进一步地，所述注塑加热筒的侧壁设置有导热层。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
（1）本实用新型通过设置施压旋转轴，且在施压旋转轴的顶端活动连接有搅拌板，使得施压旋转轴在能够推动施压板移动的同时，还能够对加热的材料进行搅拌，使得材料在注塑加热筒内能够均匀受热，避免存在颗粒残留，使得产品的品质更高；
（2）本实用新型通过将施压板分为前板和后板，前板和后板通过弹性垫连接，且在前板和后板之间形成空气腔，使得在施压旋转轴和熔融材料的双向压力下，前板和后板能够靠近，并使弹性垫凸起，达到密封效果，且密封效果随着压力的增大而增大，能够有效的防止材料泄露，使生产能够顺利进行。
附图说明
图1为本实用新型的整体截面结构示意图；
图2为本实用新型的施压板结构示意图。
图中标号：
1-注塑加热筒；2-模具组件；3-加热板；4-进料管；5-密封阀；6-施压板；7-施压旋转轴；8-搅拌板；9-弹簧；10-油缸；11-驱动轴；12-驱动电机；13-旋转轴；14-主动齿轮；15-被动齿轮；16-前板；17-后板；18-弹性垫；19-空气腔；20-插槽；21-限位槽；22-插杆；23-限位片；24-渐缩段；25-射料口；26-注塑口；27-密封凸起；28-导热层。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1和图2所示，本实用新型提供了一种自动成型机，包括注塑加热筒1，注塑加热筒1的顶部连接有模具组件2，模具组件2可分为动模和定模，注塑加热筒1的顶部设置有渐缩段24，且在渐缩段24的顶端设置有射料口25，模具组件2的底端设置有与射料口25匹配连接的注塑口26，使得注塑加热筒1内的熔融的材料能够顺着射料口25和注塑口26进入模具组件2中，并在模具组件2中冷却成型，完成产品的生产过程，渐缩段24的直径从下至上逐渐减小，使得熔融的材料能够以更高的流速进入模具组件2中，从而保证产品的质量。
注塑加热筒1的侧面连接有进料管4，且进料管4与注塑加热筒1的连接处安装有密封阀5，进料管4用于向注塑加热筒1内定量的加入材料颗粒，密封阀5用于防止材料在加热前后泄露，注塑加热筒1的外侧面包覆有加热板3，加热板3用于向注塑加热筒1加热，注塑加热筒1的侧壁设置有导热层28，导热层28由导热性能较好的材料制成，用于向注塑加热筒1内的材料高效的传导热量，使得材料能够受热融化，加热板3的加热方式有蒸汽、导热油和电加热，加热板3采用铁板整块钻孔，热板上面有孔位置都用堵头堵起，方便以后维修。
注塑加热筒1的内部设置有施压板6，且在施压板6的中央设置有穿过施压板6的施压旋转轴7，施压板6为环形结构，施压旋转轴7能够带动施压板6移动，从而使注塑加热筒1内的熔融材料能够高流速的从射料口25喷出，施压旋转轴7的顶部活动连接有若干个搅拌板8，且搅拌板8的底面均通过弹簧9与施压旋转轴7连接，搅拌板8用于搅拌加热的材料，将搅拌板8通过弹簧9与施压旋转轴7连接，不仅能够使搅拌板8倾斜，使得搅拌的范围更广、搅拌效果更好，还能够使搅拌板8顺利通过渐缩段24，避免影响施压旋转轴7的移动。
注塑加热筒1的正下方设置有油缸10，且油缸10的输出端连接有驱动轴11，驱动轴11的顶端与施压旋转轴7的底端活动连接，使得施压旋转轴7能够在油缸10和驱动轴11的带动下上下移动，从而使施压板6能够上下移动，油缸10可以采用四柱式和铁板式两种，升降可以采用单油压缸和多条油压缸升降，升降方式是由下而上，并且油缸10配有多段气压脉冲功能，每段脉冲吹气功能可随意调节，而油压升降采用多段油压，在升模过程中由快变慢，可使模具组件2在加压过程中不受到冲击，避免损坏模具组件2，使得装置的使用寿命更长。
驱动轴11的顶端设置有插槽20，且在插槽20的底端连接有限位槽21，施压旋转轴7的底端连接有插杆22，且插杆22插设在插槽20内，插杆22的底端连接有限位片23，且限位片23与限位槽21匹配，使得驱动轴11能够在带动施压旋转轴7上下移动的前提下，不影响施压旋转轴7自身的旋转。
施压旋转轴7的侧方设置有驱动电机12，驱动电机12的输出端连接有旋转轴13，且旋转轴13的外部套设有主动齿轮14，施压旋转轴7的外部套设有与主动齿轮14啮合的被动齿轮15，使得在向注塑加热筒1内加入材料，并利用加热板3加热后，油缸10先不工作，而驱动电机12工作，使得施压旋转轴7能够在主动齿轮14和被动齿轮15的带动下旋转，从而带动搅拌板8旋转，使得材料能够充分搅拌，使材料受热更均匀，避免存在颗粒残留，使得产品的品质更好，待材料全部融化后，驱动电机12停止工作，而油缸10工作，使得熔融的材料能够在施压板6的压力下以较高的流速从射料口25射入模具组件2中，等到材料用完，施压旋转轴7退回原位，主动齿轮14和被动齿轮15重新啮合，等待下一次加工。
施压板6包括前板16和后板17，且后板17与施压旋转轴7固定连接，使得后板17能够在施压旋转轴7的带动下移动，前板16的内外两侧均通过弹性垫18与后板17连接，弹性垫18由耐高温的弹性材料制成，前板16和后板17之间形成密封的空气腔19，空气腔19内充有空气，弹性垫18的外侧面设置有环形的密封凸起27，使得施压旋转轴7向上移动时，熔融材料的压强增大，会挤压前板16，使得前板16和后板17靠近，使得空气腔16的压强增大，使弹性垫18向外凸起，并与注塑加热筒1的内壁紧密接触，达到密封效果，可以防止熔融材料泄露，使加工能够顺利进行，且压力越大，密封性越好，防泄露效果也越好，密封凸起27能够增强弹性垫18的密封效果。
对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。