本实用新型属于汽车灯具模具技术领域，尤其涉及一种车灯模内浇口自动剪切装置。
背景技术：
利用注塑模具完成注塑后，往往面临如何分离注塑产品和进胶口的问题，现有技术中采用的是对装在模具内部切刀加热，再用加热后的切刀进行切割分离的办法，但这种方法加热能耗较大，生产效率低，同时由于需要的温度较高，具有较大的生产安全隐患。
针对这一问题人们在长期的生产生活实践中也进行了探索研究，例如，中国实用新型专利公开了一种侧浇口剪切装置[申请号： 201320780165.6]，该实用新型专利包括型腔和与型腔相通的侧浇流道，包括浇口剪切针和浇口剪切针驱动装置，所述浇口剪切针设置于侧浇流道上的侧浇流道出口侧壁处，所述浇口剪切针驱动装置驱动浇口剪切针将侧浇流道出口封堵住。
该实用新型专利分离进胶口和产品时无需加热，但其只能用于侧浇口的进胶方式，当浇口位于模具内部时，该实用新型无法发挥作用，应用范围较窄。
技术实现要素：
本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种车灯模内浇口自动剪切装置。
为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：
一种车灯模内浇口自动剪切装置，包括定模板和动模板，定模板和动模板之间具有成形腔，浇口流道与成形腔连通，所述动模板内还设有切刀，切刀的一端位于浇口流道与成形腔的连通点上，另一端固定连接在传动限位块上，所述传动限位块底面与油缸驱动连接。
在上述的车灯模内浇口自动剪切装置中，所述油缸通过油缸安装板固定连接在动模板内部，所述动模板内还设有导向定位空腔，所述导向定位空腔由切刀面板止动面、切刀底板止动面和动模板内壁围合而成，所述传动限位块位于导向定位空腔内。
在上述的车灯模内浇口自动剪切装置中，所述传动限位块包括固定连接的切刀底板和切刀面板，切刀的一端贯穿过切刀面板与切刀底板固定连接，所述切刀底板与油缸驱动连接，所述切刀面板的侧面与导向定位空腔的侧壁相贴合。
在上述的车灯模内浇口自动剪切装置中，还包括若干个轴心线相互平行的复位弹簧，所述复位弹簧的一端与切刀面板固定连接，另一端突出于切刀面板表面且压设在切刀面板止动面表面。
在上述的车灯模内浇口自动剪切装置中，所述复位弹簧突出切刀面板表面的最大长度小于0.1mm。
在上述的车灯模内浇口自动剪切装置中，所述切刀底板止动面与油缸靠近传动限位块的一端表面齐平。
在上述的车灯模内浇口自动剪切装置中，所述切刀包括一体成型的切刀杆和分割部，所述切刀杆与切刀底板固定连接，所述分割部远离切刀杆的一端位于浇口流道与成形腔的连通点上，并且分割部的横截面积小于切刀杆横截面积的五分之一。
在上述的车灯模内浇口自动剪切装置中，所述切刀的硬度大于等于HRC55。
在上述的车灯模内浇口自动剪切装置中，所述油缸为单向油缸。
与现有的技术相比，本实用新型的优点在于：
1、本实用新型相比现有技术采用的对装在模具内部切刀加热以实现浇口切割的方法节约了能耗，同时提高了企业的生产效率和生产安全性。
2、本实用新型所使用的油缸可以是单向油缸，结构小巧，解决了现有技术中内切结构占用模具空间较大的问题。
3、本实用新型采用的切刀可有效的分离产品与进胶口，保证产品无飞边、毛刺等缺陷，实现生产自动化。
附图说明
图1是本实用新型切刀切料状态示意图；
图2是本实用新型切刀回退状态示意图；
图中：定模板1、动模板2、成形腔3、浇口流道4、切刀5、传动限位块6、油缸7、油缸安装板8、导向定位空腔9、切刀杆 51、分割部52、切刀底板61、切刀面板62、复位弹簧63、切刀面板止动面91、切刀底板止动面92。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。
如图1所示，一种车灯模内浇口自动剪切装置，包括定模板 1和动模板2，定模板1和动模板2之间具有成形腔3，浇口流道 4与成形腔3连通，所述动模板2内还设有切刀5，切刀5的一端位于浇口流道4与成形腔3的连通点上，另一端固定连接在传动限位块6上，所述传动限位块6底面与油缸7驱动连接。
本实用新型，使用时，定模板1和动模板2合模，通过浇口流道4进胶，在定模板1和动模板2之间的成形腔3中产品成型，成型后启动油缸7推动传动限位块6，使得一端位于浇口流道4 与成形腔3的连通点上的切刀5的突出动模板2，从而切断浇口，相比现有技术采用的对装在模具内部切刀加热以实现浇口切割的方法节约了能耗，同时提高了企业的生产效率和生产安全性。
定模板1和动模板2合模后，之间形成成形腔3，浇口流道4 与成形腔3连通，注塑时从浇口流道4进胶，最终在成形腔3中成型产品，动模板2内还设有一端位于浇口流道4与成形腔3的连通点上的切刀5，切刀5固定连接在传动限位块6上，传动限位块6底面与油缸7驱动连接，使用时，定模板1和动模板2合模，通过浇口流道4进胶，在定模板1和动模板2之间的成形腔3中产品成型，成型后启动油缸7推动传动限位块6，使得一端位于浇口流道4与成形腔3的连通点上的切刀5的突出动模板2，从而切断浇口，相比现有技术采用的对装在模具内部切刀加热以实现浇口切割的方法节约了能耗，同时提高了企业的生产效率和生产安全性。
结合图1和图2所示，所述油缸7通过油缸安装板8固定连接在动模板2内部，所述动模板2内还设有导向定位空腔9，所述导向定位空腔9由切刀面板止动面91、切刀底板止动面92和动模板2内壁围合而成，切刀底板止动面92与油缸7靠近传动限位块6的一端表面齐平，所述传动限位块6位于导向定位空腔9 内。
具体的说，所述传动限位块6包括固定连接的切刀底板61 和切刀面板62，切刀5的一端贯穿过切刀面板62与切刀底板61 固定连接，所述切刀底板61与油缸7驱动连接，所述切刀面板 62的侧面与导向定位空腔9的侧壁相贴合，还包括若干个轴心线相互平行的复位弹簧63，所述复位弹簧63的一端与切刀面板62 固定连接，另一端突出于切刀面板62表面且压设在切刀面板止动面91表面。
动模板2内设有导向定位空腔9，导向定位空腔9由切刀面板止动面91、切刀底板止动面92和动模板2内壁围合而成，切刀面板止动面91较切刀底板止动面92更靠近定模板1，切刀面板止动面91用于限制切刀5伸出动模板2的距离，切刀底板止动面92用于限制切刀5回退入动模板2的深度，切刀底板止动面 92与油缸7靠近传动限位块6的一端表面齐平，切刀5的一端贯穿过切刀面板62与切刀底板61固定连接，切刀底板61与油缸7 驱动连接，切刀面板62的侧面与导向定位空腔9的侧壁相贴合，从而在切刀5伸出和退回时起到导向的作用，保证切刀5沿直线方向运动，还包括若干个轴心线相互平行的复位弹簧63，复位弹簧63的轴心线相互平行可获得较大的合力，所述复位弹簧63的一端与切刀面板62固定连接，另一端突出于切刀面板62表面且压设在切刀面板止动面91表面，使用时，启动油缸7推动切刀底板61，从而带动切刀面板62和切刀5运动，此时复位弹簧63在推力的作用下被压缩，切割完成后，关闭油缸7，此时作用在复位弹簧63上的推力消失，复位弹簧63回弹，使得切刀面板62 和切刀底板61靠近油缸7运动，从而带动切刀5回退。
优选地，所述复位弹簧63突出切刀面板62表面的最大长度小于0.1mm，这样可有效控制切刀5伸出动模板2外的长度。
优选地，所述油缸7为单向油缸，由于具有复位弹簧63的复位，故油缸7可选用单向油缸，由于单向油缸结构小巧，所以这样可以解决现有技术中内切结构占用模具空间较大的问题。
如图2所示，所述切刀5包括一体成型的切刀杆51和分割部 52，所述切刀杆51与切刀底板61固定连接，所述分割部52远离切刀杆51的一端位于浇口流道4与成形腔3的连通点上，并且分割部52的横截面积小于切刀杆51横截面积的五分之一，分割部 52的横截面积较小可提高切割效率和切割的成功率，而切刀杆51 的横截面积较大可以保证连接的可靠性。
优选地，所述切刀5的硬度大于等于HRC55，这样的切刀5 可有效的分离产品与进胶口，保证产品无飞边、毛刺等缺陷，实现生产自动化。
本实用新型的工作原理是：定模板1和动模板2合模，通过浇口流道4进胶，在定模板1和动模板2之间的成形腔3中产品成型，成型后启动油缸7推动切刀底板61，从而带动切刀面板62 和切刀5运动，使得一端位于浇口流道4与成形腔3的连通点上的分割部52的突出动模板2，从而切断浇口，此时复位弹簧63 在推力的作用下被压缩，切割完成后，关闭油缸7，此时作用在复位弹簧63上的推力消失，复位弹簧63回弹，使得切刀面板62 和切刀底板61靠近油缸7运动，从而带动分割部52回退，相比现有技术采用的对装在模具内部切刀加热以实现浇口切割的方法节约了能耗，同时提高了企业的生产效率和生产安全性。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
尽管本文较多地使用了定模板1、动模板2、成形腔3、浇口流道4、切刀5、传动限位块6、油缸7、油缸安装板8、导向定位空腔9、切刀杆51、分割部52、切刀底板61、切刀面板62、复位弹簧63、切刀面板止动面91、切刀底板止动面9等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。