本实用新型涉及一种塑形模具，更具体地说它涉及一种树脂浇铸成型模具。
背景技术：
目前，公告号为CN204109262U的中国专利公开的一种PP 薄壁碗模具，包括相互配合的凹模与凸模，所述的凸模包括垫板，垫板上顺序排布有若干个型芯，所述凹模包括流道板，流道板上对应型芯顺序排布有若干个型腔，所述的型芯及型腔的数目均为八个。
现有技术中类似于上述的模具，其一般包括设有型芯的凸模与设有型腔的凹模，凸模与凹模扣合后将待塑形的原料倒入型腔中进行冷却塑形，一段时间后分离凸模与凹模将成型的物品取出。由于现有的模具采用的凹模都是硬性材质，其在硬度与形状加工上的要求较高，且复印性较差，不利于模具的试制。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种树脂浇铸成型模具，其优点在于模具成型的构件加工方便且具有良好的复印性，便于模具试制。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种树脂浇铸成型模具，包括模座、竖直固定于模座上的型芯以及可拆卸连接在模座上的两个合模板，合模板朝向型芯一侧侧壁上开设有型腔，所述模座上固定有成型橡胶套，所述成型橡胶套套设于型芯外侧，所述成型橡胶套的内壁面与型芯外壁之间设置有成型空隙且所述成型橡胶套远离模座一面固定有边缘延伸至两侧合模板上表面的加固橡胶板。
通过采用上述技术方案，成型橡胶套套于型芯外侧并与型芯之间形成成型空隙，将树脂注入成型空隙中使得树脂形成薄壁特征。两侧的合模板以及加固橡胶板对成型将胶套进行位置与形状上的加固。由于促使树脂成型的成型橡胶套为橡胶材质，其质地较软，方便对其在形状上进行改变，且其物理结构较稳定，具有较强的复印性，便于对模具的试制。
本实用新型进一步设置为：所述成型橡胶套的内壁上沿竖直方向水平开设有若干环形波浪纹。
通过采用上述技术方案，成型橡胶套内壁上的环形波浪纹使得树脂在成型间隔内形成的薄壁为环形的波浪状，且波浪状的纹路有利于在开模时将成型橡胶套树脂向下压缩，方便已成型树脂从成型间隔内取出。
本实用新型进一步设置为：所述加固橡胶板远离模座上表面位于成型橡胶套上部开口的外周壁开设有环形浇灌槽，所述环形浇灌槽连通成型橡胶套与型芯外壁之间的成型空隙。
通过采用上述技术方案，加固橡胶板上环形浇灌槽的开设增大了树脂浇铸至成型空隙内的浇注口大小，避免树脂浇注时倒出成型空隙外侧造成浪费；同时也增大了成型间隙的开口面积，方便成型树脂的取出。
本实用新型进一步设置为：所述成型橡胶套的外壁与型腔的侧壁面上开设有相配合的曲面纹。
通过采用上述技术方案，型腔上开设的曲面纹增大了合模板与成型橡胶套的接触面积，增强了合模板对成型橡胶套位置与形状的加固能力。
本实用新型进一步设置为：所述合模板远离模座的上表面边缘处竖直向上延伸有限位部。
通过采用上述技术方案，当合模板于成型橡胶套抵触固定时，加固橡胶板边缘与限位部相抵触，增大了加固橡胶板与合模板的接触面积，限位部对加固橡胶板进行限位，提升合模板对成型橡胶套的加固效果。
本实用新型进一步设置为：所述加固橡胶板侧壁边缘的弯折处设置有倾斜边，所述限位部位于合模板侧壁的弯折边处设置有倾斜面。
通过采用上述技术方案，当加固橡胶板与合模板贴合时，加固橡胶板于的倾斜边与倾斜面贴合，倾斜面与倾斜边的设置增大加固橡胶板与合模板的抵触面积。
本实用新型进一步设置为：所述模座呈矩形，位于模座的四个直角边处竖直向上设有固定块，所述两个合模板的底面上开设有供固定块卡接的固定槽。
通过采用上述技术方案，合模板与成型橡胶套固定时，将合模板从上至下与模座卡接使得固定块卡接在固定槽中，提升合模板与模座与成型橡胶套之间位置的稳定性，保证树脂成型的成型效果。
本实用新型进一步设置为：所述合模板远离型芯一侧的侧壁中部固定有平行于模座的手持条。
通过采用上述技术方案，手持条在方便在对合模板进行开模与合模时的拿持，提升操作的便捷性。
综上所述，本实用新型具有以下优点：
1、模具成型构件加工方便；
2、模具成型构件具有良好的复印性；
3、提升树脂成型效果。
附图说明
图1是本实施例的结构示意图；
图2是本实施例的结构爆炸图；
图3是图2中的A处的放大图；
图4是本实施例凸显合模板底部的结构示意图。
附图标记说明：1、模座；11、固定块；2、型芯；3、成型橡胶套；31、加固橡胶板；32、环形浇灌槽；33、倾斜边；4、合模板；41、型腔；42、限位部；43、倾斜面；44、固定槽；45、手持条；5、成型空隙。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
实施例，一种树脂浇铸成型模具，如图1、2所示，包括模座1、固定于模座1上的型芯2、套设在型芯2外壁上的成型橡胶套3以及可拆卸连接于模座1与成型橡胶套3两侧的两个合模板4。合模板4上开设有型腔41，成型橡胶套3与型芯2之间留有成型空隙5，成型橡胶套3两侧的合模板4闭合并将树脂注入成型空隙5中进行冷却成型。
如图2所示，模座1呈矩形板状，本实施例中型芯2的个数为两个，两个型芯2平行于模座1长边位于同一直线固定在模座1的中部位置。两个型芯2间隔设置且均呈截面为椭圆的圆柱体，椭圆的长半径平行于模座1的长边，型芯2的外壁面为光滑的曲面。模座1的上表面位于模座1的四个直角边处分别竖直向上设有四个固定块11，固定块11呈倾斜设置的长条矩形块且固定块11的两端到所临近模座1直角边的距离相等。
如图1、2所示，成型橡胶套3套设在型芯2外壁，成型橡胶套3呈内部中空的圆环柱状，其截面为椭圆形且其长半径与短半径均大于型芯2椭圆截面的长半径与短半径。成型空隙5由成型橡胶套3与型芯2之间截面的半径差所产生的间隔形成。成型橡胶套3的一端固定在模座1上，另一端竖直向上延伸至型芯2上表面所处水平面。成型橡胶套3的内壁上沿竖直方向水平开设有若干环形波浪纹，其外壁设有曲面纹。成型橡胶套3位于远离模座1的上表面水平延伸有加固橡胶板31，加固橡胶板31呈中部开设有两个椭圆状穿孔的矩形板，本实施例中成型橡胶套3与加固橡胶板31的材质均选用硅胶。结合图3，加固橡胶板31位于成型橡胶套3的开口处外周壁上开设有环形浇灌槽32，环形浇灌槽32的截面为椭圆形且其长半径与短半径均大于成型橡胶套3椭圆截面的长半径与短半径，环形浇灌槽32连通成型空隙5。
如图2、4所示，两个合模板4沿模座1短边中心线对称设置于成型橡胶套3两侧。合模板4的高度与模座1上表面至加固橡胶板31下表面的距离一致，型腔41开设于合模板4朝向成型橡胶套3一面且对应两个成型橡胶套3的位置开设有两个，型腔41的侧壁面上配合成型橡胶套3的外侧壁设置有曲面纹。合模板4位于远离模座1的上表面沿侧边的边缘处竖直向上延伸有限位部42，限位部42的边长长度与加固橡胶板31边长的长度一致，且加固橡胶板31与限位部42的直角边处分别开设有倾斜边33与倾斜面43，合模板4位于成型橡胶套3两侧闭合时，加固橡胶板31的倾斜边33贴合于合模板4的倾斜面43。合模板4下表面开设有供模座1上固定块11插入的固定槽44。位于合模板4远离型芯2两侧的侧壁面上开设有手持条45，手持条45平行于模座1固定在合模板4侧壁的中部位置。
使用成型模具时，首先手握手持条45移动合模板4，将合模板4与模座1通过固定槽44与固定块11相扣合，之后向成型间隔内浇注树脂，在一段时间后分离两侧合模板4，将成型橡胶套3向下压缩取出已经成型的树脂成品。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的设计构思之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。