自动脱模式加工治具的制作方法

本实用新型涉及一种加工治具，尤其涉及一种自动脱模式加工治具。

背景技术：

近年来由于生产加工水平的飞速发展，注塑产品的生产和使用量也在逐年递增，越来越多造型和功能各异的注塑产品被生产和加工出来。

目前加工企业生产的注塑产品，特别是汽车行业所使用到的一些注塑产品，由于其结构复杂且生产加工的精度要求高，因此，加工企业在生产这类产品时需要投入很大的模具开发成本及人工成本以保证其所生产、组装出的产品各部分规格均符合相关要求。

在现行的加工过程中，加工企业一般都会将这种端盖产品拆分成两部分进行加工，其中端帽使用螺纹脱模治具进行脱模，端盖基座则使用一般的注塑脱模治具进行脱模，分别完成脱模后，再将端帽和端盖基座通过热熔接工艺拼接成一个整体。

但这样一来，就给企业的生产加工造成了一些问题。首先，将单个产品拆分成两个部件分别进行加工，无疑增加了加工企业的工作量，提高了加工企业的生产及人力成本，影响了企业的生产效率；同时由于该产品在设计时是一体式结构，将其拆分后再进行拼接组装就很容易造成产品的结构强度降低，达不到最初的设计要求，沦为残次品。其次，由于热熔接工艺存在一定的不可控性，因此在两个部件热熔接的过程中就很容易造成熔接不牢固或者熔接过度的现象；而且由于所述产品的端帽内部设置有较为精密的内螺纹，在热熔接的过程中也极易造成螺纹的损坏，从而影响产品的质量，提高了加工企业后续产品检测的成本，增加了加工企业的负担。

有鉴于上述的缺陷，本设计人，积极加以研究创新，以期创设一种自动脱模式加工治具，使其更具有产业上的利用价值。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型的目的是提供一种自动脱模式加工治具。

本实用新型的自动脱模式加工治具，包括有承载底板，所述承载底板上安装有方铁，其中：所述方铁内设置有容纳槽，所述容纳槽内设置有顶升组件，所述顶升组件上连接有驱动电机，所述方铁上安装有后模板组件，所述后模板组件上方设置有前模板组件，所述前模板组件的顶端设置有面板，所述后模板组件、前模板组件均设置有位置对应的衔接通道，所述顶升组件穿设在衔接通道内。

进一步地，上述的自动脱模式加工治具，其中，所述顶升组件包括有底部传动组件，所述底部传动组件的一侧通过主动轮与驱动电机相连，所述底部传动组件上还连接有转向轴，转向轴的顶端连接有连接杆，所述连接杆的顶端设置有顶出组件。

更进一步地，上述的自动脱模式加工治具，其中，所述底部传动组件包括至少四个从动轮，所述四个从动轮环绕分布在转向轴四周，所述从动轮上设置有主齿轮，所述转向轴上设置有副齿轮，所述转向轴与四个从动轮相互啮合。

更进一步地，上述的自动脱模式加工治具，其中，所述顶出组件为牙杆，所述牙杆套设在连接杆的顶端上。

更进一步地，上述的自动脱模式加工治具，其中，所述牙杆的顶端设置有脱模引导螺纹。

更进一步地，上述的自动脱模式加工治具，其中，所述后模板组件内开设有连接槽，所述连接槽的底部设置有顶针底板，所述顶针底板上设置有顶针面板，所述连接槽的顶部设置有主挤紧块，所述顶针底板、顶针面板、主挤紧块上开设有位置对应的衔接通道。

再进一步地，上述的自动脱模式加工治具，其中，所述前模板组件内设置有副挤紧块。

借由上述方案，本实用新型至少具有以下优点：

1、能够满足各类小距离多内牙的产品直接成型，占用空间小。

2、可通过驱动电机，驱动顶升组件，实现免人工的脱模。

3、主挤紧块、副挤紧块相互配合，保证产品成型完整。

4、整体构造简单，易于装配使用。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

图1是自动脱模式加工治具的结构示意图。

图中各附图标记的含义如下。

1承载底板 2方铁

3后模板组件 4前模板组件

5面板 6转向轴

7连接杆 8从动轮

9牙杆 10顶针底板

11顶针面板 12主挤紧块

13副挤紧块

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

如图1的自动脱模式加工治具，包括有承载底板1，承载底板1上安装有方铁2，其与众不同之处在于：方铁2内设置有容纳槽，容纳槽内设置有顶升组件，顶升组件上连接有驱动电机(图中未示出)。由此，便于在后期通过驱动电机，控制顶升组件实现脱模。考虑到后续脱模期间产品的稳定分离，方铁2上安装有后模板组件3，后模板组件3上方设置有前模板组件4，前模板组件4的顶端设置有面板5。同时，为了实现顶升组件的较佳运动引导，后模板组件3、前模板组件4均设置有位置对应的衔接通道，顶升组件穿设在衔接通道内。

结合本实用新型一较佳的实施方式来看，为了顺利顶出工件，实现便捷化的脱模，采用的顶升组件包括有底部传动组件，底部传动组件的一侧通过主动轮(图中未示出)与驱动电机相连。同时，底部传动组件上还连接有转向轴6，转向轴6的顶端连接有连接杆7，连接杆7的顶端设置有顶出组件。具体来说，为了让转向轴6顺利驱动连接杆7、顶出组件向上顶出，不会出现产品卡住的情况，底部传动组件包括至少四个从动轮8，四个从动轮8环绕分布在转向轴6四周，提供较佳的提升动力。并且，为了便于驱动电机的功率传导，从动轮8上设置有主齿轮，转向轴6上设置有副齿轮，转向轴6与四个从动轮8相互啮合。考虑到产品的脱模便利且不会在脱模期间造成产品意外损伤，采用的顶出组件为牙杆9，牙杆9套设在连接杆7的顶端上。再者，在牙杆9的顶端设置有脱模引导螺纹，配合产品的内牙孔进行脱模。

进一步来看，为了有效配合顶升组件的工作，实现对连接杆7的位移引导，保证牙杆9顺利与产品底部接触，后模板组件3内开设有连接槽。具体来说，连接槽的底部设置有顶针底板10，顶针底板10上设置有顶针面板11。同时，连接槽的顶部设置有主挤紧块12。并且，顶针底板10、顶针面板11、主挤紧块 12上开设有位置对应的衔接通道。与之对应的是，考虑到产品的成型需要，在前模板组件4内设置有副挤紧块13。

本实用新型的工作原理如下：

通过驱动电机带动主动轮转动，进而主动轮带动从动轮8旋转。与此同时，从动轮8通过主齿轮、副齿轮之间的齿轮传动，带动转向轴6随同连接杆7转动。接着，连接杆7带动牙杆9旋转，从而向上顶出，令产品实现脱模。

通过上述的文字表述并结合附图可以看出，采用本实用新型后，拥有如下优点：

1、能够满足各类小距离多内牙的产品直接成型，占用空间小。

2、可通过驱动电机，驱动顶升组件，实现免人工的脱模。

3、主挤紧块、副挤紧块相互配合，保证产品成型完整。

4、整体构造简单，易于装配使用。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，并不用于限制本实用新型，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。