一种具有自剪切胶口的塑胶模具的制作方法

本实用新型涉及具有特殊零部件的模具领域，尤其是一种具有自剪切胶口的塑胶模具。

背景技术：

我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。

塑胶模具是一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式模具的简称。模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化，可以加工出不同形状、不同尺寸的一系列塑件。塑料模具由几组零件部分构成，这个组合内有成型模腔。注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上下模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。

现有的注塑模具生产成型产品需要有进胶口(直胶口，大直胶口进胶)，进胶口行业内基本采用人工修剪操作完成。市场目前是有注塑模具可以模内热切，但是这些模具是针对薄壁产品，成型时间周期快的模内热切胶口，对于进胶口有要求，比如：进胶口0.3mm*5mm截面，成型时间几秒可完成。对于胶口壁厚厚，成型时间长，成型时间超过100秒，胶口截面10mm*8mm，就没办法模内自剪切胶口，尤其是冷自剪切。本实用新型可以覆盖市场的模内热切。

因此，需要设计一种具有自剪切胶口的塑胶模具。

技术实现要素：

针对现有的技术中的缺陷，提供一种具有自剪切胶口的塑胶模具。

本实用新型通过下述方案实现：

一种具有自剪切胶口的塑胶模具，包括上模座、下模座和与之匹配的流道，流道通过进胶口与模腔对应连通，其特征在于：所述上模座与定模对应连接，所述下模座与动模对应连接，在所述动模内对应设有顶出机构，所述顶出机构上对应设有垂直设置的切刀，所述切刀的顶部与进胶口相切，所述定模还与活动镶块对应连接，所述活动镶块设在进胶口的上部。

所述切刀的刀刃部与靠近模腔一侧的进胶口对应相切。

所述切刀的刀刃部为45°的切面，在所述活动镶块的底部对应设有内凹结构，所述内凹结构与所述切刀的刀刃部相匹配。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型的具有自剪切胶口的塑胶模具可以有效的解决生产周期更快提升，不需要人工剪切胶口同时保证产品稳定美观。

附图说明

图1为本实用新型一种具有自剪切胶口的塑胶模具的结构示意图；

图2为图1中Z部的局部结构详图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型优选的实施例进一步说明：

一种具有自剪切胶口的塑胶模具，包括上模座1、下模座2和与之匹配的流道3，流道3通过进胶口8与模腔9对应连通，其特征在于：所述上模座1与定模4对应连接，所述下模座2与动模5对应连接，在所述动模5内对应设有顶出机构6，所述顶出机构6上对应设有垂直设置的切刀7，所述切刀7的顶部与进胶口8相切，所述定模4还与活动镶块10对应连接，所述活动镶块10设在进胶口8的上部。所述切刀7的刀刃部与靠近模腔9一侧的进胶口8对应相切。所述切刀7的刀刃部为45°的切面，在所述活动镶块10的底部对应设有内凹结构11，所述内凹结构11与所述切刀7的刀刃部相匹配。

本实用新型一种具有自剪切胶口的塑胶模具与注塑成型加工设备(俗称：注塑机)相匹配，传统的注塑成型机需改顶出动作装置才可配合模具成型过程完成自剪切胶口。注塑机与本实用新型设备的配合为公知技术，在此不再赘述。

本实用新型的工作过程为：

1、与注塑机配合，产品在模腔内成型完成。

2、模具第一次开模，开模位置8-12MM，活动镶块固定在定模板固定板。

3、顶出机构(本实用新型中所述顶出机构与外部动力装置对应连接，其具体连接方式和工作过程为公知技术，在此不再赘述。)第一次顶出，顶出位置应大于进胶口厚度(定模的活动镶块开模让位8-12mm)；切刀随顶出机构顶出将进胶口(浇口)切断，完成模内剪切。

4、模具第二次开模，按正常开模到位，产品正常顶出脱模。

常规注塑模具是人工剪切，造成效率低下，用人多，劳动强度大，且人工剪切胶口品质不稳定。本实用新型的具有自剪切胶口的塑胶模具可以有效的解决生产周期更快提升，不需要人工剪切胶口同时保证产品稳定美观。

尽管已经对本实用新型的技术方案做了较为详细的阐述和列举，应当理解，对于本领域技术人员来说，对上述实施例做出修改或者采用等同的替代方案，这对本领域的技术人员而言是显而易见，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。