带束供料装置及轮胎成型机的制作方法

本实用新型涉及轮胎加工技术领域，尤其涉及一种带束供料装置以及包括该带束供料装置的轮胎成型机。

背景技术：

轮胎成型过程中需要使用带束料缠绕卷动形成带束层，因此需要在带束成型装置的前侧设置带束供料装置。

现有带束供料装置基本都是单工位结构，即当一卷带束料输送完毕后需要停机、更换供料车，导致生产不连续。

此外，带束料一般为内含一定角度钢丝的胶料，因此，当带束料静置时，由于钢丝角度产生的应力反应以及胶料易于黏连的原因会使得带束料发生扭折、粘连，而现有带束供料装置无法解决这一问题。

技术实现要素：

本实用新型的一个目的在于提出一种能连续供料且带束料不易产生扭折、黏连的带束供料装置。

本实用新型的另一个目的在于提出一种生产连续性更好且带束更平整的轮胎成型机。

为达此目的，一方面，本实用新型采用以下技术方案：

一种带束供料装置，包括沿带束料供料方向依次设置的第一供料工位和第二供料工位，以及设置在所述第一供料工位下方的第一供料车和设置在所述第二供料工位下方的第二供料车；所述第一供料工位和/或所述第二供料工位的一侧设置有定中装置，所述定中装置夹持所述带束料的两侧以固定、支撑所述带束料；或，带束供料装置包括沿带束料供料方向依次设置的第一供料工位和第二供料工位，以及第一供料车和第二供料车，所述第一供料车位于所述第一供料工位的一侧，所述第二供料车设置在所述第二供料工位的一侧且位于所述第一供料工位的下方；所述第一供料工位和/或所述第二供料工位的一侧设置有定中装置，所述定中装置夹持所述带束料的两侧以固定、支撑所述带束料。

特别是，所述第一供料工位包括第一支架、设置在所述第一支架上的第一输送组件以及用于驱动所述第一输送组件输送带束料的第一驱动组件。

进一步，所述第一输送组件包括同步传送带和设置在所述同步传送带下方的磁力发生装置。

特别是，所述第二供料工位包含第二支架、设置在所述第二支架上的第二输送组件以及用于驱动所述第二输送组件输送带束料的第二驱动组件。

进一步，所述第二输送组件包括多根磁性辊，全部所述磁性辊处于同一平面内。

特别是，所述定中装置安装在位于所述第二供料工位进料端的所述第二支架上。

特别是，所述定中装置包括支撑架、设置在所述支撑架上的调宽结构以及安装在所述调宽结构上的两组定位辊组件，所述调宽结构能让两组所述定位辊组件相向运动或相悖运动。

进一步，所述调宽结构包括丝杆和固定于所述丝杆一端的摇柄，两组所述定位辊组件安装在所述丝杆上；所述丝杆上分别设置有对称的正螺纹和反螺纹，一组所述定位辊组件螺纹连接在所述丝杆的正螺纹处，另一组所述定位辊组件螺纹连接在所述丝杆的反螺纹处。

进一步，所述定位辊组件包括穿设在所述丝杆上的滑块，在所述滑块上沿带束供料方向依次设置有至少两个定位辊。

特别是，在所述支撑架上还设置有滑杆，所述滑杆与所述丝杆平行设置；所述定位辊组件套设在所述滑杆上。

特别是，所述定中装置还包括光电传感器。

特别是，所述定中装置还包括多组导向辊，每组所述导向辊包括一根导向辊支撑杆和套设在所述导向辊支撑杆上的相互独立的多个导向轮。

另一方面，本实用新型采用以下技术方案：

一种轮胎成型机，包括带束成型装置，还包括上述的带束供料装置，所述带束供料装置用于向所述带束成型装置输送带束料。

本实用新型带束供料装置包括两个供料工位，当一个供料工位处的料卷用完时可直接将另一供料工位的带束料引入，不需要停机换料，保证生产的连续性；第一供料工位和/或第二供料工位的一侧设置有定中装置，在带束料静止时避免带束料兜因自身原因产生扭折、黏连，适用于加工各种轮胎。

本实用新型轮胎成型机包括上述的带束供料装置，供料更连续，带束料不易发生扭折、黏连等问题。

附图说明

图1是本实用新型具体实施方式提供的带束供料装置的第二供料车供料时的结构示意图；

图1a是本实用新型具体实施方式提供的带束供料装置的第一供料车供料时的结构示意图；

图2是本实用新型具体实施方式提供的带束供料装置的第一供料车供料时的结构示意图；

图2a是本实用新型具体实施方式提供的带束供料装置的第二供料车供料时的结构示意图；

图3是本实用新型具体实施方式提供的带束供料装置的立体结构示意图；

图4是本实用新型具体实施方式提供的第一供料工位的结构示意图之一；

图5是本实用新型具体实施方式提供的第一供料工位的结构示意图之二；

图6是本实用新型具体实施方式提供的第二供料工位的结构示意图；

图7是本实用新型具体实施方式提供的定中装置的主视图；

图8是本实用新型具体实施方式提供的定中装置的立体结构示意图之一；

图9是本实用新型具体实施方式提供的定中装置的立体结构示意图之二。

图中：

1、第一供料工位；2、第二供料工位；2’、第二供料工位；3、第一供料车；4、定中装置；5、带束料；6、第二供料车；7、料兜；11、第一支架；12、第一输送组件；13、第一驱动组件；14、压料滚轮；21、第二支架；22、第二输送组件；41、支撑架；42、丝杆；43、摇柄；44、滑块；45、定位辊；46、滑杆；47、光电传感器；48、导向辊。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

本实施方式公开一种带束供料装置以及包括该带束供料装置的轮胎成型机，该带束供料装置用于向轮胎成型机的带束成型装置输送带束料，带束成型装置卷取带束料并将之成型为筒状的带束组件。本实施方式的带束供料装置包括两种上料方式，反上料方式和正上料方式。具体如下：

图1和图1a示出了本实用新型的第一实施例，该带束供料装置包括沿带束料5供料方向依次设置的第一供料工位1和第二供料工位2，以及分别设置在第一供料工位1和第二供料工位2下方的第一供料车3和第二供料车6。本实施例中的带束供料装置采用反上料方式进行上料，即图1中示出的第一供料车3的出料口与第一供料工位1的进料口位于同一侧，第二供料车6的出料口与第二供料工位2的进料口位于同一侧。

图2和图2a示出了本实用新型的第二实施例，该带束供料装置包括沿带束料5供料方向依次设置的第一供料工位1和第二供料工位2’(与图1中第二供料工位2设置的角度不同)，以及设置在第一供料工位1一侧的第一供料车3和位于第一供料工位1下方的第二供料车6，第二供料车6位于第二供料工位2’的一侧。本实施例中的带束供料装置采用正上料方式进行上料，即图2中示出的第一供料车3的出料口与第一供料工位1的进料口相对设置，第二供料车6的出料口与第二供料工位2’的进料口相对设置。

通过图1和图2的对比可知，两个供料工位都是反上料方式时，两个供料车3分别安置在第一供料工位1和第二供料工位2的下方，比两个供料工位都是正上料方式时更节省空间；正上料方式中料兜7较长，更容易发生带束料5扭折的状况，因此，反上料的供料方式比正上料方式更具优势。

为了令带束料5能在两个供料工位之间顺利输送，水平设置的第一供料工位1的出料端低于第二供料工位2的进料端，在第一供料工位1的出料端和第二供料工位2的进料端之间形成有大体呈U型的料兜7，料兜7利用自身的重力保证在第二供料工位2的进料端处带束料5是平整的。

该带束供料装置中形成大体呈U型的料兜7的数量和位置通常会发生变化。具体的，图1中，在第一供料车3的出料端和第一供料工位1的进料端之间、以及在第二供料车6的出料端和第二供料工位2的进料端之间分别形成两个料兜7；图1a中，在第一供料车3的出料端和第一供料工位1的进料端之间、以及在第一供料工位1的出料端和第二供料工位2的进料端之间分别形成两个料兜7；图2中，在第一供料车3的出料端和第一供料工位1的进料端之间、以及在第一供料工位1的出料端和第二供料工位2的进料端之间分别形成两个料兜7；图2a中，在第二供料车6的出料端和第二供料工位2的进料端之间形成有一个料兜7。

为了令带束料5在第二供料工位2上的输送更加顺畅，第二供料工位2的出料端低于进料端。第二供料工位2上的带束料5自身重力以及第二供料工位2的进料端处悬垂的带束料5重力的联合作用，令第二供料工位2上的带束料5更平整，避免带束料5发生卷曲、扭转，避免因需要整理带束料5而停机。

为了更有效地保证带束料5不发生卷曲、扭转，第一供料工位1和/或第二供料工位2的一侧设置有定中装置4，定中装置4夹持带束料5的两侧以固定、支撑带束料5。图3中所示结构将定中装置4设置在第二供料工位2，这样不论是从供料车3上直接给第二供料工位2上料，还是供料车3经过第一供料工位1给第二供料工位2上料，带束料5都可以经过定中装置4。这样不论是采用正上料方式还是反上料方式，不论是由第一供料工位1上料还是由第二供料工位2上料，带束料5都能被定中装置4进行整理，避免发生卷曲、扭转。

如图4和图5所示，第一供料工位1包括第一支架11、设置在第一支架11上的第一输送组件12、第一驱动组件13以及设置在第一输送组件12进料端上方的压料滚轮14。其中，第一支架11用于支撑第一供料工位1的其它结构；第一输送组件12用于输送带束料5；第一驱动组件13用于驱动第一输送组件12输送带束料5；压料滚轮14用于向下挤压带束料5，避免带束料5隆起、卷曲或移位，保证带束料5在输送过程中平整。

第一输送组件12包括同步传送带和设置在同步传送带下方的磁力发生装置，该磁力发生装置可以是但不限于是磁铁。带束料5中设置有钢丝或铁丝，磁力发生装置能吸引钢丝或铁丝，从而使带束料5贴在同步传送带上，进而避免带束料5卷曲或偏移，便于带束料5定位，方便后续加工。

第一支架11可以是设置在第一输送组件12下方的拱桥状结构，也可以是支撑在第一输送组件12下方的几条支撑腿。当第一支架11是设置在第一供料工位1的出料端和进料端的支撑腿时，为了方便供料车3顺利进出第一供料工位1的底部空间，在第一供料工位1出料端的一侧设置有一根第一支架11，相对的另一侧悬空。优选的，该第一支架11凸出于第一输送组件12的侧边，在第一输送组件12留出足够大的空间安放供料车3。

为了令整体结构更稳定，第一驱动组件13与设置在第一供料工位1出料端的第一支架11位于第一输送组件12的同一侧。第一驱动组件13可以是但不限于是电机，电机驱动同步传送带旋转以输送置于同步传送带上的带束料5。

如图6所示，第二供料工位2包括第二支架21、设置在第二支架21上的第二输送组件22以及用于驱动第二输送组件22输送带束料5的第二驱动组件(未图示)。优选的，第二输送组件22包括多根磁性辊，全部磁性辊处于同一平面内；第二驱动组件可驱动这些磁性辊转动以输送带束料5，其中，第二驱动组件可为电机与同步带的组合驱动结构。

当带束料5保持静止(例如机器暂停或带束料5暂不送料)时，带束料5由于料兜较长容易发生扭折、黏连，为了解决这一问题，在位于第二供料工位2进料端的第二支架21上安装了定中装置4。定中装置4可以夹持带束料5的两侧边缘，固定、支撑带束料5。

如图7至图9所示，定中装置4包括支撑架41、设置在支撑架41上的丝杆42和滑杆46、用于检测是否有料的光电传感器47、固定于丝杆42一端的摇柄43、多组导向辊48以及安装在丝杆42上的两组定位辊组件。定位辊组件包括穿设在丝杆42上的滑块44，在滑块44上沿带束供料方向依次设置有至少两个定位辊45。支撑架41一侧固定于第二支架21上，另一侧自由设置。

调宽结构包括丝杆42和摇柄43，调宽结构能让两组定位辊组件相向运动或相悖运动，改变两组定位辊组件之间的宽度。其中，丝杆42上分别设置有对称的正螺纹和反螺纹，一组定位辊组件的滑块44螺纹连接在丝杆42的正螺纹处，另一组定位辊组件的滑块44螺纹连接在丝杆42的反螺纹处。转动摇柄43时丝杆42旋转，带动两组定位辊组件分别向两侧分开或朝向中部靠拢，以适用于不同宽度的带束料5。

滑杆46与丝杆42平行设置，定位辊组件套设在滑杆46上、且能沿着滑杆46滑动，避免定位辊组件的滑块44在丝杆42转动时也绕丝杆42的轴线发生转动。每组导向辊48包括一根导向辊支撑杆和套设在导向辊支撑杆上的相互独立的多个导向轮，令带束料5输送更顺畅，避免带束料5被钩挂在输送的途中。

综上所述，本实施方式的定中装置4包括设置在支撑架41上的丝杆42和滑杆46、固定于丝杆42一端的摇柄43以及安装在丝杆42上的两组定位辊组件，定位辊组件包括穿设在丝杆42上的滑块44，在滑块44上沿带束供料方向依次设置有至少两个定位辊45，上料时带束料5从两个定位辊45之间正常穿过，在带束料5静止时能避免带束料兜产生扭折、黏连，避免需要停机并人工整理带束料5，生产的连续性好，适用于加工各种轮胎。

注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用的技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。