一种内嵌薄壁金属件且包覆层侧壁带孔的压塑成型模具的制作方法

本实用新型涉及一种内嵌薄壁金属件且包覆层侧壁带孔的压塑成型模具，属于模压成型领域。

背景技术：

某产品为一端有底的圆筒形结构，产品有底一端端面中心开有通孔，产品的内部为薄壁金属嵌件，产品的外部为包裹玻璃纤维增强热固性塑料包覆层，该包覆层侧壁径向开有侧孔，薄壁金属嵌件侧壁上不开孔。采用传统工艺进行该类内嵌金属件产品压塑成型时，由于金属嵌件薄壁，容易在压塑过程中发生挤压变形；同时，金属嵌件薄壁在压塑时还易发生轴向和径向的偏移；另外，在包覆层侧壁有侧孔的存在，若采用一次压制成型时，零件取出模具成为难点，若采用压制成型后加工包覆层侧壁侧孔，则侧孔的位置及深度无法精确控制，影响产品的一致性。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决传统工艺制备内嵌薄壁金属件且侧壁带孔的压塑成型产品时，易发生薄壁金属件变形、偏移等问题，且无法保证侧孔的加工精度；为此，本实用新型提供一种内嵌薄壁金属件且包覆层侧壁带孔的压塑成型模具。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：

本实用新型的一种内嵌薄壁金属件且包覆层侧壁带孔的压塑成型模具，包括下模板、下模、外模、侧型芯、止退环、上模；

下模板的上表面开有与外模下端外形相匹配的外模定位槽，外模定位槽的中心开有阶梯状圆柱形退模通孔，退模通孔上部较大的圆柱形通孔的内径小于产品的外径；

下模为外形与下模板退模通孔内形相匹配阶梯状圆柱形结构；

外模的上端外沿竖直开有锁紧螺孔；外模的内壁加工为与待压塑产品外形相匹配的工作形面，外模的侧壁加工有径向开孔的阶梯状圆柱形定位孔，定位孔外侧较大圆柱形通孔的内壁加工有连接螺纹，各个定位孔在外模侧壁的分布位置与待压塑产品侧孔的分布位置相匹配；

侧型芯的前段外形为与待压塑产品侧孔内形相匹配的定形段，侧型芯的中段为外形与外模侧壁定位孔的内形相匹配，侧型芯的后段为直径大于其中段最大直径的限位台；

上模的下段为外形与待压塑产品内形相匹配的压制段，上模压制段上接内径大于待压塑产品金属嵌件外径、小于待压塑产品包覆层外径的肩台结构；

止退环的内孔内形与上模上段的外形相匹配，止退环的下端口部外沿向外延伸有环形连接台，环形连接台上竖直开有锁紧孔；

下模装入下模板的退模通孔内，使下模的上表面与下模板外模定位槽的底面齐平；外模下端插入下模的外模定位槽内径向定位；外模的各个阶梯状圆柱形定位孔内分别螺纹旋入侧型芯，当侧型芯旋入至其后段限位台的前端面与外模外部卡位时，侧型芯的定形段完全插入外模内腔；止退环通过螺钉与外模的上端固定；上模通过压力机安装在止退环的上方。

所述上模的上段为向下收敛段锥形段，提高上模下压时的导向性。

上模压制段的上方侧壁开有环形溢料槽，为模腔中的多余压塑料液预留溢料空间。

止退环的下端口部和外模的上端口部为相互匹配的阶梯状定位台，一方面增加对中效果，另一方面防止压塑料液横向溢出。

工作过程

压塑前，先将各个侧型芯向后旋出一段距离，让开金属嵌件的下行空间；然后将压塑料液按压制比例倒入外模与下模形成的工作型腔，再将金属嵌件套接在上模的压制段，通过压力机控制上模下行进入工作型腔，套接在上模的金属嵌件挤压压塑料液向上填充工作型腔，上模下行到位后，将各个侧型芯向内旋紧，使各个侧型芯的前端紧顶金属嵌件；经过并保温保压一定时间后开始卸模，向下压住止退环及外模，通过压力机控制上模与产品脱离，然后取下止退环与外模固定的螺钉，将止退环与产品脱离；再将各个侧型芯从外模侧壁的各个定位孔中旋出，将产品及下模一同从外模中顶出，最后将下模与产品分离，卸模完成。

有益效果

本实用新型的压塑成型模具，结构简单，模具合模开模方便，通过在外模侧壁开孔安装产品侧孔定位件，压塑及侧孔一次成型，提高了生产效率，产品侧孔的精准度满足加工要求；侧孔定位件在压塑过程中还对金属嵌件起到定位作用，产品变形量小，保证了产品质量。

附图说明

图1为本实用新型压塑成型模具的结构示意图；

图中；1-下模板；2-下模；3-外模；4-侧型芯；5-金属嵌件；6-螺钉；7-止退环；8-上模。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型的内容作进一步描述。

实施例

本实用新型的一种内嵌薄壁金属件且包覆层侧壁带孔的压塑成型模具，如图1所示，包括下模板1、下模2、外模3、侧型芯4、止退环7、上模8；

下模板1的上表面开有与外模3下端外形相匹配的外模定位槽，外模定位槽的中心开有阶梯状圆柱形退模通孔，退模通孔上部较大的圆柱形通孔的内径小于产品的外径；

下模2为外形与下模板1退模通孔内形相匹配阶梯状圆柱形结构；

外模3的上端口部加工有阶梯状定位台，导向台的外沿竖直开有锁紧螺孔；外模3的内壁加工为与待压塑产品外形相匹配的工作形面，外模3的侧壁加工有径向开孔的阶梯状圆柱形定位孔，定位孔外侧较大圆柱形通孔的内壁加工有连接螺纹，各个定位孔在外模3侧壁的分布位置与待压塑产品侧孔的分布位置相匹配；

侧型芯4的前段外形为与待压塑产品侧孔内形相匹配的定形段，侧型芯4的中段为外形与外模3侧壁定位孔的内形相匹配，侧型芯4的后段为直径大于其中段最大直径的限位台；

上模8的下段为外形与待压塑产品内形相匹配的压制段，上模8压制段上接内径大于待压塑产品金属嵌件外径、小于待压塑产品包覆层外径的肩台结构，上模8的上段为向下收敛段锥形段；上模8压制段的上方侧壁开有环形溢料槽；

止退环7的内孔内形与上模8上段的外形相匹配，止退环7的下端为与外模3上端口部定位台相匹配的阶梯状结构，止退环7的下端口部外沿向外延伸有环形连接台，环形连接台上竖直开有锁紧孔；

下模2装入下模板1的退模通孔内，使下模2的上表面与下模板1外模定位槽的底面齐平；外模3下端插入下模2的外模定位槽内径向定位；外模3的各个阶梯状圆柱形定位孔内分别螺纹旋入侧型芯4，当侧型芯4旋入至其后段限位台的前端面与外模3外部卡位时，侧型芯4的定形段完全插入外模3内腔；止退环7通过螺钉6与外模3的上端固定；上模8通过压力机安装在止退环7的上方。

压塑前，先将各个侧型芯4向后旋出一段距离，让开金属嵌件5的下行空间；然后将压塑料液按压制比例倒入外模3与下模形成的工作型腔，再将金属嵌件5套接在上模8的压制段，通过压力机控制上模8下行进入工作型腔，套接在上模8的金属嵌件5挤压压塑料液向上填充工作型腔，上模8下行到位后，将各个侧型芯4向内旋紧，使各个侧型芯4的前端紧顶金属嵌件5；经过并保温保压一定时间后开始卸模，向下压住止退环7及外模3，通过压力机控制上模8与产品脱离，然后取下止退环7与外模3固定的螺钉6，将止退环7与产品脱离；再将各个侧型芯4从外模3侧壁的各个定位孔中旋出，将产品及下模2一同从外模3中顶出，最后将下模2与产品分离，卸模完成。