一种管道成型模具及其垫模的制作方法

本实用新型涉及模具，特别涉及一种管道成型模具及其垫模。

背景技术：

目前，钢结构塑料复合管主要有三种结构形式，即孔网钢带增强塑钢复合管、钢骨架增强塑钢复合管和钢丝增强塑钢复合管。孔网钢带增强塑钢复合管是在钢板上冲孔，卷焊成管状后再内外复合塑料而成。

公开号为CN101077613A的专利公开了一种制造钢网增强塑料复合管的生产方法及其配套设备，其中第一塑料管成型机、第二塑料管成型机、第三塑料管成型机和第四塑料管成型机分别由模具内套、模具外套、定径套组成；所述模具外套固装在模具内套上，模具外套设有轴向内台肩中心通孔，模具内套和模具外套之间设有塑料挤出通道，模具外套的外壁上设有与所述塑料挤出通道相通的径向进料孔，模具内套的内腔由孔径沿模具内套的出口方向渐缩的圆锥形孔和圆柱形孔组成，模具内套的圆锥形孔和模具内套的圆柱形孔相通，所述定径套位于模具内套的出口一侧，定径套与模具外套固接。

使用时，挤出机将熔融状态的塑料从径向进料孔进入塑料挤出通道中，管状的孔网钢带从模具内套的中心通孔中通过，然后熔融状态的塑料与管状的孔网钢带在定径套侧接触，此时塑料将成型在管状的孔网钢带内外表面，形成钢结构塑料复合管。

如图6所示，现有一种管道成型模具，包括模芯10和套设在模芯10外的模腔9，模芯10中部设置有供管状的孔网钢带15通过的进料孔14，模芯10一端设置有与进料孔14同轴心设置花环11，花环11形状为环形，在花环11的内孔中穿设有与花环11同轴设置有芯棒12，使用时管状的孔网钢带15从花环11与芯棒12之间的空隙中通过，花环11与管状的孔网钢带15外壁抵触，芯棒12与管状的孔网钢带15内壁抵触，通过花环11与芯棒12来使得管状的孔网钢带15处于模腔9的中心位置，方便后续注塑成型，但是当管状的孔网钢带15在运动时会与芯棒12之间产生相对摩擦，导致芯棒12表面磨损严重，最终使得芯棒12不能有效的对管状的孔网钢带15进行定位，因此为了正常生产需要将整个芯棒12进行更换，但是芯棒12造价高，在更换时成本大。

技术实现要素：

本实用新型的第一目的在于提供一种垫模，具有更换时成本低的优点。

本实用新型的上述第一目的是通过以下技术方案得以实现的：一种垫模，包括套接在芯棒上用于与管状的孔网钢带内壁抵触的套圈，所述套圈的外周壁上沿着套圈的周向均布有若干定位块。

通过上述技术方案，使用时，将套圈套设在芯棒上，此时用套圈与管状的孔网钢带的摩擦替代之前芯棒与管状的孔网钢带的摩擦，避免了芯棒直接被磨损的情况发生，同时当在套圈上设置有定位块，定位块位于管状的孔网钢带与套圈之间，定位块由于间隔设置，因此定位块与管状的孔网钢带接触时接触面积进一步减少，使得管状的孔网钢带受到的摩擦力也进一步减小，方便管状的孔网钢带沿着轴向运动的同时减少了定位块的磨损，当定位块磨损严重时可直接将套圈换掉，相比于更换整根芯棒其成本大大降低。

优选的，所述套圈上设置有若干凹槽，所述定位块可拆卸设置在凹槽中。

通过上述技术方案，为了进一步减小更换时的成本，将定位块可拆卸设置在凹槽中，当定位块磨损时，直接更换新的定位块即可，定位块尺寸小，方便制造，因此更换成本低。

优选的，所述定位块通过螺栓可拆卸固定于凹槽内。

通过上述技术方案，为了方便更换定位块，将定位块通过螺栓固定在凹槽内。

优选的，所述定位块背离凹槽底部端环绕螺栓设置有沉槽，所述螺栓的头部位于沉槽中，所述沉槽的深度大于螺栓的头部的厚度。

通过上述技术方案，为了避免螺栓的头部与管状的孔网钢带摩擦，在定位块上设置有沉槽，沉槽用来容纳螺栓的头部，避免螺栓头部凸出定位块外时螺栓与管状的孔网钢带摩擦，有效防止螺栓被磨损时其定位块发生脱落的情况发生。

优选的，沿着套圈的轴向所述凹槽的一侧设置有开口。

通过上述技术方案，为了方便更换定位块，在凹槽的一侧设置有开口，更换定位块时，将定位块沿着开口滑入凹槽中并用螺栓拧紧即可，更换简单方便。

优选的，所述凹槽沿着与套圈轴向垂直的方向的截面为燕尾形，所述定位块位于凹槽中的部分的形状为与凹槽配合的燕尾形。

通过上述技术方案，为了使得定位块在工作中更加稳定，将凹槽设置为燕尾形槽，同时也将定位块位于凹槽中的部分设置为燕尾形，使用时定位块只能从凹槽的开口滑出，因此在使用中定位块不易脱落，工作时稳定。

优选的，所述定位块位于凹槽外的部分上设置有圆角。

通过上述技术方案，为了方便管状的孔网钢带通过，在定位块上设置有圆角，圆角可以引导管状的孔网钢带套设在定位块外。

优选的，所述定位块为硬质合金材质。

通过上述技术方案，硬质合金具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀等一系列优良性能，在使用中不易发生磨损，使得定位块在使用中具有更长的使用寿命。

本实用新型的第二目的在于提供一种管道成型模具，具有使用时芯棒不易磨损的优点。

本实用新型的上述第二目的是通过以下技术方案得以实现的：一种管道成型模具，包括上述技术方案所述的垫模，还包括模架、固定在模架上的模芯和套设在模芯外的模腔，所述模芯中部设置有供管状的孔网钢带上设置有与进料孔同轴心的花环，所述花环为环形，所述花环中心安装有芯棒，所述垫模套设于芯棒位于花环内部段，所述花环上设置有形变槽，沿着花环的轴向，所述定位块位于形变槽的中部。

通过上述技术方案，工作时，管状的孔网钢带穿过进料孔与花环，在此过程中管状的孔网钢带将与花环内圈和定位块接触，其中，花环套设在管状的孔网钢带外，定位块位于管状的孔网钢带内，而由于管状的孔网钢带是由板状的孔网钢带弯曲焊接而成，但是在焊接时，容易在焊接点出现焊接瘤，焊接瘤会凸出管状的孔网钢带表面，当具有焊接瘤的管状的孔网钢带运动至花环与定位块之间时将会被卡住，因此通过在花环上设置形变槽，可以在焊接瘤出现时方便管状的孔网钢带进行形变，以使得管状的孔网钢带能够从花环与定位块之间通过，由于定位块位于形变槽的中部，因此管状的孔网钢带更易发生形变，方便管状的孔网钢带在生产时沿着其轴向运动。

综上所述，本实用新型对比于现有技术的有益效果为：

（1） 当定位块磨损严重时可直接将套圈换掉，相比于更换整根芯棒其成本大大降低；

（2） 由于定位块采用硬质合金制造，因此定位块在使用中不易被磨损，定位块的实用寿命长，而且定位块尺寸小，因此采用硬质合金制造时成本较低。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为实施例一的结构示意图；

图2为实施例一的半剖视图，主要突出开口的位置；

图3为定位块的结构视图；

图4为实施例二的结构示意图；

图5为图4中A处的放大视图，主要突出套环在芯棒上的位置；

图6为背景技术的结构示意图。

附图标记：1、套圈；2、定位块；3、凹槽；4、螺栓；5、沉槽；6、开口；7、圆角；8、模架；9、模腔；10、模芯；11、花环；12、芯棒；13、形变槽；14、进料孔；15、管状孔网钢带；16凸台。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例一：

如图1、2所示，一种垫模，包括环形的套圈1，在套圈1的外周壁上沿着套圈1的周向均布有若干凹槽3，在凹槽3中可拆卸设置有硬质合金材质的定位块2，使用时，套圈1将套设在芯棒12上，当管状的孔网钢带15管从芯棒12与花环11之间通过时，定位块2将与管状的孔网钢带15内壁贴合。

凹槽3沿着与套圈1轴向垂直的方向的截面为燕尾形，定位块2位于凹槽3中的部分的形状为与凹槽3配合的燕尾形，在凹槽3靠近套圈1两端位置中的一侧设置有开口6，安装定位块2时将定位块2通过开口6将定位块2滑入凹槽3中，为了避免定位块2从开口6滑出，在定位块2上设置有螺栓4孔，固定定位块2时通过螺栓4固定，螺栓4与套圈1的轴向垂直。

如图2、3所示，其中，在定位块2背离凹槽3底部端环绕螺栓4设置有沉槽5，使用时，螺栓4的头部将位于沉槽5中，且沉槽5的深度大于螺栓4的头部的厚度，在定位块2位于凹槽3外的部分上设置有圆角7。

更换定位块2时，先将套环从芯棒12上取下，然后再将螺栓4拧出，然后将磨损的定位块2从凹槽3的开口6中滑出，之后将新的定位块2从开口6滑入凹槽3中，之后通过螺栓4将定位块2拧紧固定在凹槽3中即可，之后将套环安装在芯棒12上即可。

实施例二：

如图4、5所示，一种管道成型模具，包括实施例一中的垫模，还包括模架8、固定在模架8上的模芯10和套设在模芯10外的模腔9，模芯10中部设置有供管状的孔网钢带15上设置有与进料孔14同轴心的花环11，花环11为环形，花环11中心安装有芯棒12，垫模套设于芯棒12位于花环11内部段，花环11上设置有形变槽13，沿着花环11的轴向，定位块2位于形变槽13的中部。

如图4、5所示，其中，进料孔14一端扩口设置，使用时管状的孔网钢带15将从进料孔14扩口端进入模芯10中，为了避免套环在工作发生滑动，在芯棒12背离进料孔14端设置有凸台16，使用时凸台16将与套环端部抵触，避免在管状的孔网钢带15的带动下发生滑动。

使用时，管状的孔网钢带15穿过进料孔14与花环11，此时，花环11套设在管状的孔网钢带15外，定位块2位于管状的孔网钢带15内，当管状的孔网钢带15沿着花环11轴向运动时，定位块2将与管状的孔网钢带15管之间进行摩擦，当具有焊接瘤的管状的孔网钢带15运动至花环11与定位块2之间时，管状的孔网钢带15会在花环11与定位块2的挤压下发生形变，使得管状的孔网钢带15能够从花环11与定位块2之间通过。

以上所述仅是本实用新型的示范性实施方式，而非用于限制本实用新型的保护范围，本实用新型的保护范围由所附的权利要求确定。