一种注塑嵌件自动化埋入及产品取出分类装置的制作方法

本实用新型涉及继电器零件的注塑技术领域，特别是一种注塑嵌件自动化埋入及产品取出分类装置。

背景技术：

在继电器的注塑成型过程中，需将各种嵌件先埋入注塑模具中，然后在进行注塑。由于嵌件种类和数量较多、形状复杂，对埋入精度和质量要求较高，传统的专用注塑机械手实现不了需求，例如，如图1至3所示，对应的三种嵌件，因此生产现场都是通过人工进行半自动化生产，且要满足生产需求，尽可能让注塑机达到最高利用率，则必须每台注塑机配两名工人，因此不仅生产成本高、效率低且人工操作时具有一定危险性。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题，在于提供一种注塑嵌件自动化埋入及产品取出分类装置，实现将各种嵌件自动埋入注塑模具中，同时注塑完成后自动将产品取出，实现整个过程全自动化，提高了生产效率，降低了人工成本。

本实用新型是这样实现的：一种注塑嵌件自动化埋入及产品取出分类装置，包括机械手，还包括第一振动排列模块、第二振动排列模块、第三振动排列模块、第一组合排列模块、第二组合排列模块、抓取模块、控制模块、以及视觉检测模块；

所述第一振动排列模块包括第一振动器、第一料斗、第一振动盘、第二振动器、第三振动器、以及第一直振输送装置；所述第一直振输送装置开设有第一水平直线轨道槽，所述第一水平直线轨道槽的宽度和第一嵌件的宽度相匹配；所述第一振动盘包括第一出料轨道、第一固定盘体和能旋转的第一螺旋盘体；第一出料轨道具有一坡度，且入口位置高于出口位置；所述第一螺旋盘体能旋转的设置在所述第一固定盘体内且同轴，所述第一螺旋盘体和所述第一固定盘体之间形成第一螺旋自动排列校正轨道，每所述第一螺旋自动排列校正轨道的入口设置在所述第一螺旋盘体的内腔底部，且和所述第一螺旋盘体的内腔连通；每所述第一螺旋自动排列校正轨道的出口和所述第一出料轨道连通且相平；每所述第一螺旋自动排列校正轨道呈倾斜设置，每所述第一螺旋自动排列校正轨道从入口到出口逐渐变小至只能容纳一个对应的第一嵌件，且出口位置的形状和第一嵌件相匹配；所述第一料斗固定连接于所述第一振动器上，所述第一振动盘固定连接于所述第二振动器上，且所述第一料斗的出料口位于所述第一螺旋盘体的内腔的正上方；所述第一直振输送装置固定连接于所述第三振动器上，同时所述第一出料轨道的出口连接于所述第一水平直线轨道槽的入口且相互连通；

所述第二振动排列模块包括第四振动器、第二料斗、第二振动盘、第五振动器、第六振动器、以及第二直振输送装置；所述第二直振输送装置开设有第二水平直线轨道槽，所述第二水平直线轨道槽的宽度和第二嵌件的宽度相匹配；所述第二振动盘包括第二出料轨道、第二固定盘体和能旋转的第二螺旋盘体；第二出料轨道具有一坡度，且入口位置高于出口位置；所述第二螺旋盘体能旋转的设置在所述第二固定盘体内且同轴，所述第二螺旋盘体和所述第二固定盘体之间形成第二螺旋自动排列校正轨道，每所述第二螺旋自动排列校正轨道的入口设置在所述第二螺旋盘体的内腔的底部，且和所述第二螺旋盘体的内腔连通；每所述第二螺旋自动排列校正轨道的出口和所述第二出料轨道连通且相平；每所述第二螺旋自动排列校正轨道呈倾斜设置，每所述第二螺旋自动排列校正轨道从入口到出口逐渐变小至只能容纳一个对应的第二嵌件，且出口位置的形状和第二嵌件相匹配；所述第二料斗固定连接于所述第四振动器上，所述第二振动盘固定连接于所述第五振动器上，且所述第二料斗的出料口位于所述第二螺旋盘体的内腔的正上方；所述第二直振输送装置固定连接于所述第六振动器上，同时所述第二出料轨道的出口接于所述第二水平直线轨道槽的入口且相互连通；所述第一水平直线轨道槽和第二水平直线轨道槽相平行；所述第二水平直线轨道槽的高度大于第一水平直线轨道槽的高度；

所述第三振动排列模块包括第七振动器、第三料斗、第三振动盘、第八振动器、第九振动器、以及第三直振输送装置；所述第三直振输送装置开设有第三水平直线轨道槽，所述第三水平直线轨道槽的宽度和第三嵌件的宽度相匹配；所述第三振动盘包括第三出料轨道、第三固定盘体和能旋转的第三螺旋盘体；第二出料轨道具有一坡度，且入口位置高于出口位置；所述第三螺旋盘体能旋转的设置在所述第三固定盘体内且同轴，所述第三螺旋盘体和所述第三固定盘体之间形成第三螺旋自动排列校正轨道，每所述第三螺旋自动排列校正轨道的入口设置在所述第三螺旋盘体的内腔的底部，且和所述第三螺旋盘体的内腔连通；每所述第三自动排列校正轨道的出口和所述第三出料轨道连通且相平；每所述第三自动排列校正轨道呈倾斜设置，每所述第三自动排列校正轨道从入口到出口逐渐变小至只能容纳一个对应的第三嵌件，且出口位置的形状和第三嵌件相匹配；所述第三料斗固定连接于所述第七振动器上，所述第三振动盘固定连接于所述第八振动器上，且所述第三料斗的出料口位于所述第三螺旋盘体的内腔的正上方；所述第三直振输送装置固定连接于所述第九振动器上，同时所述第三出料轨道的出口连接于所述第三水平直线轨道槽的入口且相互连通；

所述第一组合排列模块包括第一检测装置；第二检测装置、第一运输块、第二运输块、第一组合排列块以及第一推送机构；

所述第一运输块的宽度等于第一嵌件的宽度；所述第一运输块开设有复数个高度相等的第一嵌件容纳槽，且每所述第一嵌件容纳槽贯穿所述第一运输块，所述第一嵌件容纳槽的轮廓尺寸大于第一嵌件的轮廓尺寸；

所述第二运输块的宽度等于第二嵌件的宽度；所述第二运输块开设有复数个高度相等的第二嵌件容纳槽，且每所述第二嵌件容纳槽贯穿所述第二运输块，所述第二嵌件容纳槽的轮廓尺寸大于第二嵌件的轮廓尺寸；

所述第一组合排列块开设有和所述第一嵌件容纳槽数量相同第一嵌件精确容纳槽、和所述第二嵌件容纳槽数量相同的第二嵌件精确容纳槽，所述第一嵌件精确容纳槽和第二嵌件精确容纳槽的数量相同，所述第一嵌件精确容纳槽和第一嵌件相匹配，所述第二嵌件精确容纳槽和第二嵌件相匹配；所述第二嵌件精确容纳槽的高度大于所述第一嵌件精确容纳槽的高度，且两者的位置关系和第一嵌件与第二嵌件之间在产品中的位置关系相一致；

所述第一运输块能滑动的架设于所述第一水平直线轨道槽的出口，且滑动方向垂直于所述第一水平直线轨道槽，每所述第一嵌件容纳槽的高度和第一水平直线轨道槽高度相等，且所述第一水平直线轨道槽的出口和每所述第一嵌件容纳槽对齐相互连通；所述第一运输块能水平滑动的架设于所述第一水平直线轨道槽的出口，且滑动方向垂直于所述第一水平直线轨道槽，每所述第一嵌件容纳槽的高度和第一水平直线轨道槽高度相等，且所述第一水平直线轨道槽的出口和每所述第一嵌件容纳槽对齐相互连通；所述第二运输块能水平滑动的架设于所述第二水平直线轨道槽的出口，且滑动方向垂直于所述第二水平直线轨道槽，每所述第二嵌件容纳槽的高度和第二水平直线轨道槽高度相等，且所述第二水平直线轨道槽的出口和每所述第二嵌件容纳槽对齐且相互连通；

所述第一推送机构包括第一驱动模块、以及由所述第一驱动模块驱动的第一推送组，所述第一推送组的数量和所述第一嵌件精确容纳槽的数量相同；每所述第一推送组包括上下排列的第一推送块和第二推送块，所述第一推送组、第一水平直线轨道槽和第二水平直线轨道槽架设在所述第一嵌件容纳槽和第二嵌件容纳槽的入口一侧；所述第一组合排列块架设在所述第一嵌件容纳槽和第二嵌件容纳槽的出口一侧；所述第一推送块、第一嵌件容纳槽、第一嵌件精确容纳槽位于同一高度且一一对应依次在同一直线上；所述第二推送块、第二嵌件容纳槽、第二嵌件精确容纳槽位于同一高度且在依次同一直线上；

所述第一检测装置用于检测第一嵌件是否装入所述第一嵌件容纳槽；

所述第二检测装置用于检测第二嵌件是否装入所述第二嵌件容纳槽；

所述第二组合排列模块包括第三检测装置、第三运输块、第二推送机构以及第二组合排列块；

所述第三运输块的宽度等于第三嵌件的宽度；所述第三运输块开设有复数个高度相等的第三嵌件容纳槽，且每所述第三嵌件容纳槽贯穿所述第三运输块，所述第三嵌件容纳槽的轮廓尺寸大于第三嵌件的轮廓尺寸；所述第三运输块能水平滑动的架设在所述第三水平直线轨道槽的出口位置，且滑动方向垂直于所述第三水平直线轨道槽；

所述第二组合排列块开设有和所述第三嵌件容纳槽数量相同第三嵌件精确容纳槽，所述第一嵌件精确容纳槽和第三嵌件精确容纳槽的数量相同，所述第三嵌件精确容纳槽和第三嵌件相匹配；

所述第二推送机构包括第二驱动模块、以及由所述第二驱动模块驱动的第二推送组，所述第二推送组的数量和所述第三嵌件精确容纳槽的数量相同；每所述第二推送组包括水平间隔排列的两第三推送块，所述第二推送组和第三水平直线轨道槽架设在所述第三嵌件容纳槽的入口一侧，所述第二组合排列块架设在所述第三嵌件容纳槽的出口一侧；所述第三推送块、第三容纳槽、第三嵌件精确容纳槽位于同一高度且一一对应依次在同一直线上；

所述第三检测装置用于检测第三嵌件是否装入所述第三嵌件容纳槽；

所述抓取模块包括第一抓取块和第二抓取块；所述第一抓取块开设有分别和所述第一嵌件、第二嵌件、第三嵌件相匹配的第一嵌件运输槽、第二嵌件运输槽、第三嵌件运输槽，且所述第一嵌件运输槽和第二嵌件运输槽之间的数量和位置关系与第一嵌件精确容纳槽和第二嵌件精确容纳槽之间的数量和位置关系相同；所述第三嵌件运输槽的数量和位置关系与所述第三嵌件精确容纳槽的数量和位置关系相一致；所述第一抓取块还开设有第一抽气通道，所述第一抽气通道连通每所述第一嵌件运输槽和第二嵌件运输槽；所述第二抓取块还开设有第二抽气通道，所述第二抽气通道连通每所述第三嵌件运输槽；

所述抓取模块固定连接于所述机械手，所述机械手架设于产品的注塑机、所述第一组合排列模块、第二组合排列模块之间；所述视觉检测模块架设在产品的注塑机上，并用于检测各个嵌件是否放置到位；所述机械手、视觉检测模块、第一、二、三、四、五、六、七、八、九振动器、第一、二驱动模块、第一、二、三检测装置分别通信连接于所述控制模块。

进一步地，所述第一抓取块还凸设有第一定位销，所述第一组合排列块还开设有和所述第一定位销相匹配的第一定位孔；

所述第二抓取块还凸设有第二定位销，所述第二组合排列块还开设有和所述第二定位销相匹配的第二定位孔。

进一步地，还包括复数个容纳框，每所述容纳框可拆卸的架设在所述机械手旁边；所述抓取模块还设置有复数个机械夹爪。

进一步地，所述第一组合排列模块还包括第一压紧机构和第二压紧机构；

所述第一压紧机构包括第一承接板和第一气缸；所述第一承接板架设在所述第一水平直线轨道槽的出口和所述第一运输块之间，且所述第一承接板、所述第一水平直线轨道槽、第一嵌件容纳槽的高度相等；所述第一承接板的宽度等于第一嵌件的宽度；所述第一气缸架设在所述第一承接板的正上方，且所述第一气缸的活塞杆竖直朝下；

所述第二压紧机构包括第二承接板和第二气缸；所述第二承接板架设在所述第二水平直线轨道槽的出口和所述第二运输块之间，且所述第二承接板、所述第二水平直线轨道槽、第二嵌件容纳槽的高度相等；所述第二承接板的宽度等于第二嵌件的宽度；所述第二气缸架设在所述第二承接板的正上方，且所述第二气缸的活塞杆竖直朝下；

所述第一气缸、第二气缸分别通信连接于所述控制模块。

进一步地，还包括第一驱动装置、第二驱动装置和第三驱动装置；

所述第一驱动装置包括第一驱动电机、第一丝杆以及第一滑块；所述第一驱动电机的输出轴和所述第一丝杆固定连接，所述第一滑块滑动的套设在所述第一丝杆上；所述第一运输块固定连接于所述第一滑块；

所述第二驱动装置包括第二驱动电机、第二丝杆以及第二滑块；所述第二驱动电机的输出轴和所述第二丝杆固定连接，所述第二滑块滑动的套设在所述第二丝杆上；所述第二运输块固定连接于所述第二滑块；

所述第三驱动装置包括第三驱动电机、第三丝杆以及第三滑块；所述第三驱动电机的输出轴和所述第三丝杆固定连接，所述第三滑块滑动的套设在所述第三丝杆上；所述第三运输块固定连接于所述第三滑块；

所述第一驱动电机、第二驱动电机以及第三驱动电机分别通信连接于所述控制模块。

进一步地，第一驱动模块包括第三气缸；每所述第一推送组固定连接于所述第三气缸的活塞杆；所述第三气缸通信连接于所述控制模块；

第二驱动模块包括第四气缸；每所述第二推送组固定连接于所述第四气缸的活塞杆；所述第四气缸通信连接于所述控制模块。

进一步地，所述第二振动排列模块还包括光电传感器、气管和电磁阀；所述气管的出气口架设在所述第二螺旋自动排列校正轨道的出口，所述气管连接于所述电磁阀；所述光电传感器用于检测第二螺旋自动排列校正轨道出口处的第二嵌件的方向是否正确；所述电磁阀和光电传感器分别通信连接于所述控制模块。

进一步地，所述视觉检测模块包括固定支架以及两相机；两所述相机分别能旋转的连接于所述固定支架，两所述相机通信连接于所述控制模块。

进一步地，所述视觉检测模块还包括照明装置；所述照明装置能旋转的连接于所述固定支架；所述照明装置朝向产品的注塑模具。

进一步地，所述控制模块为PLC控制器，所述第一检测装置、第二检测装置、第三检测装置分别为光电传感器。

本实用新型具有如下优点：本实用新型提供一种注塑嵌件自动化埋入及产品取出分类装置，通过第一振动排列模块、第二振动排列模块、第三振动排列模块分别对第一嵌件、第二嵌件、第三嵌件进行自动排列成；然后通过第一组合排列模块将第一嵌件和第二嵌件进行排列使得两者的位置关系和实际产品中的两者的位置关系一致；再通过安装在机械手上的抓取模块抓取排列好的第一嵌件、第二嵌件和第三嵌件，最后所述机械手将各个嵌件埋入注塑模具中，实现自动化排列和埋入，大大提高了生产效率，同时降低了人工成本，也大大降低了人工操作存在的安全隐患。

附图说明

下面参照附图结合实施例对本实用新型作进一步的说明。

图1为本实用新型第一振动排列模块、第二振动排列模块、第三振动排列模块的位置关系主视图。

图2为图1的侧视图。

图3为图1的俯视图。

图4为图1的立体图。

图5为本实用新型第二组合排列模块的主视图。

图6为图5的侧视图。

图7为图5的俯视图。

图8为图5的立体图。

图9为图8的分解图。

图10为本实用新型第一组合排列模块的主视图。

图11为本实用新型第一组合排列模块的俯视图。

图12为本实用新型第一组合排列模块的侧视图。

图13为本实用新型第一组合排列模块的立体图。

图14为本实用新型机械手的立体图。

图15为本实用新型抓取模块的主视图。

图16为本实用新型抓取模块的侧视图。

图17为本实用新型抓取模块的俯视图。

图18为本实用新型抓取模块的立体图。

图19为图18中A的内部结构示意图。

图20为本实用新型视觉检测模块的结构示意图。

图21为本实用新型产品注塑机和注塑模具的结构示意图。

图22为本实用新型的第一嵌件的结构示意图。

图23为本实用新型的第二嵌件的结构示意图。

图24为本实用新型的第三嵌件的结构示意图。

图25为本实用新型一种注塑嵌件自动化埋入及产品取出分类装置的立体图。

图26为本实用新型第一水平直线轨道槽、第二水平直线轨道槽、第一出料轨道、第二出料轨道的位置关系示意图。

图27为本实用新型第一振动盘和第一料斗的结构示意图。

图28为图13的分解示意图。

图29为本实用新型第二振动盘体的结构示意图。

图30为本实用新型第三振动盘体的结构示意图。

图中：100、机械手，200、第一振动排列模块，201、第一振动器，202、第一料斗，203、第一振动盘，204、第二振动器，205、第三振动器，206、第一直振输送装置，207、第一水平直线轨道槽，208、第一出料轨道，209、第一固定盘体，210、第一螺旋盘体，211、第一螺旋自动排列校正轨道，300、第二振动排列模块，301、第四振动器，302、第二料斗，303、第二振动盘，304、第五振动器，305、第六振动器，306、第二直振输送装置，307、第二水平直线轨道槽，308、第二出料轨道，309、第二固定盘体，310、第二螺旋盘体，311、第二螺旋自动排列校正轨道，400、第三振动排列模块，401、第七振动器，402、第三料斗，403、第三振动盘，404、第八振动器，405、第九振动器，406、第三直振输送装置，407、第三水平直线轨道槽，408、第三出料轨道，409、第三固定盘体，410、第三螺旋盘体，411、第三螺旋自动排列校正轨道，500、第一组合排列模块，501、第一检测装置，502、第二检测装置，503、第一运输块，504、第二运输块，505、第一组合排列块，506、第一推送机构，507、第一嵌件容纳槽，508、第二嵌件容纳槽，509、第一嵌件精确容纳槽，510、第二嵌件精确容纳槽，511、第一驱动模块，512、第一推送组，513、第一推送块，514、第二推送块，515、第一定位孔，516、第一压紧机构，517、第二压紧机构，518、第一承接板，519、第一气缸，520、第二承接板，521、第二气缸，522、第三气缸，600、第二组合排列模块，601、第三运输块，602、第二推送机构，603、第二组合排列块，604、第三检测装置，605、第三嵌件容纳槽，606、第三嵌件精确容纳槽，607、第二驱动模块，608、第二推送组，609、第三推送块，610、第二定位孔，611、第四气缸，700、抓取模块，701、第一抓取块，702、第二抓取块，703、第一嵌件运输槽，704、第二嵌件运输槽，705、第三嵌件运输槽，706、第一抽气通道，707、第二抽气通道，708、第一定位销，709、第二定位销，710、机械夹爪，800、视觉检测模块，801、固定支架，802、相机，803、照明装置，900、容纳框，10、第一嵌件，20、第二嵌件，30、第三嵌件；40、第一驱动装置，41、第一驱动电机，42、第一滑块，50、第二驱动装置，51、第二驱动电机，52、第二滑块，60、第三驱动装置，61、第三驱动电机，62、第三滑块。

具体实施方式

请参阅图1至图30所示，本实用新型提供一种注塑嵌件自动化埋入及产品取出分类装置，包括机械手100，还包括第一振动排列模块200、第二振动排列模块300、第三振动排列模块400、第一组合排列模块500、第二组合排列模块600、抓取模块700、控制模块(未图示)、以及视觉检测模块800；

所述第一振动排列模块200包括第一振动器201、第一料斗202、第一振动盘203、第二振动器204、第三振动器205、以及第一直振输送装置206；所述第一直振输送装置206开设有第一水平直线轨道槽207，所述第一水平直线轨道槽207的宽度和第一嵌件10的宽度相匹配；所述第一振动盘203包括第一出料轨道208、第一固定盘体209和能旋转的第一螺旋盘体210；第一出料轨道208具有一坡度，且入口位置高于出口位置；所述第一螺旋盘体210能旋转的设置在所述第一固定盘体209内且同轴，所述第一螺旋盘体210和所述第一固定盘体209之间形成第一螺旋自动排列校正轨道211，每所述第一螺旋自动排列校正轨道211的入口设置在所述第一螺旋盘体210的内腔底部，且和所述第一螺旋盘体210的内腔连通；每所述第一螺旋自动排列校正轨道211的出口和所述第一出料轨道208连通且相平；每所述第一螺旋自动排列校正轨道211呈倾斜设置，使得第一嵌件10只有满足唯一的摆放位置时才能从所述第一螺旋自动排列校正轨道211出口排出，而不满足的受重力影响自动掉落到所述第一螺旋盘体210的内腔重新进行排列，例如，倾斜角度为70度至80°之间，当不满足摆放位置要求时，第一嵌件10的失去平衡，而自动掉落，每所述第一螺旋自动排列校正轨道211从入口到出口逐渐变小至只能容纳一个对应的第一嵌件10，且出口位置的形状和第一嵌件10相匹配，出口位置的形状可以在设计时可以设定好，使得只能让第一嵌件10一次通过一个，将堆叠第一嵌件10分离，同时使得第一嵌件10只能在满足设定的摆放位置是才能通过，可以对第一嵌件10的方向进行校正，当不满足摆放要求时，由于第一螺旋自动排列校正轨道211是倾斜设置的，使得摆放位置不满足的第一嵌件10在重力的作用下自动从轨道掉落到所述第一螺旋盘体210的内腔中，从而使得第一嵌件10按生产需求进行自动排列，所述第一料斗202固定连接于所述第一振动器201上，所述第一振动盘203固定连接于所述第二振动器204上，且所述第一料斗202的出料口位于所述第一螺旋盘体210的内腔的正上方；所述第一直振输送装置206固定连接于所述第三振动器205上，同时所述第一出料轨道208的出口连接于所述第一水平直线轨道槽207的入口且相互连通；

所述第二振动排列模块300包括第四振动器301、第二料斗302、第二振动盘303、第五振动器304、第六振动器305、以及第二直振输送装置306；所述第二直振输送装置306开设有第二水平直线轨道槽307，所述第二水平直线轨道槽307的宽度和第二嵌件20的宽度相匹配；所述第二振动盘303包括第二出料轨道308、第二固定盘体309和能旋转的第二螺旋盘体310；第二出料轨道308具有一坡度，且入口位置高于出口位置；所述第二螺旋盘体310能旋转的设置在所述第二固定盘体309内且同轴，所述第二螺旋盘体310和所述第二固定盘体309之间形成第二螺旋自动排列校正轨道311，每所述第二螺旋自动排列校正轨道311的入口设置在所述第二螺旋盘体310的内腔的底部，且和所述第二螺旋盘体310的内腔连通；每所述第二螺旋自动排列校正轨道311的出口和所述第二出料轨道308连通且相平；每所述第二螺旋自动排列校正轨道311呈倾斜设置，使得第二嵌件20只有满足唯一的摆放位置时才能从所述第二螺旋自动排列校正轨道311出口排出，而不满足的受重力影响自动掉落到所述第二螺旋盘体310的内腔重新进行排列，例如，倾斜角度为70度至80°之间，当不满足摆放位置要求时，第二嵌件20的失去平衡，而自动掉落，每所述第二螺旋自动排列校正轨道311从入口到出口逐渐变小至只能容纳一个对应的第二嵌件20，且出口位置的形状和第二嵌件20相匹配；出口位置的形状可以在设计时可以设定好，使得只能让第二嵌件20一次通过一个，将堆叠第二嵌件20分离，其余的掉落进第二螺旋盘体310的内腔中，进行重新排列，同时使得第二嵌件20只能在满足设定的摆放位置是才能通过，可以对第二嵌件20的方向进行校正，当不满足摆放要求时，由于第二螺旋自动排列轨道311是倾斜设置的，使得摆放位置不满足的第二嵌件20在重力的作用下自动从轨道掉落到所述第二螺旋盘体310的内腔中，从而使得第二嵌件20按生产需求进行自动排列，所述第二料斗302固定连接于所述第四振动器301上，所述第二振动盘303固定连接于所述第五振动器304上，且所述第二料斗302的出料口位于所述第二螺旋盘体310的内腔的正上方；所述第二直振输送装置306固定连接于所述第六振动器305上，同时所述第二出料轨道308的出口接于所述第二水平直线轨道槽307的入口且相互连通；所述第一水平直线轨道槽207和第二水平直线轨道槽307相平行；所述第二水平直线轨道槽307的高度大于第一水平直线轨道槽的高度207；

所述第三振动排列模块400包括第七振动器401、第三料斗402、第三振动盘403、第八振动器404、第九振动器405、以及第三直振输送装置406；所述第三直振输送装置406开设有第三水平直线轨道槽407，所述第三水平直线轨道槽407的宽度和第三嵌件30的宽度相匹配；所述第三振动盘403包括第三出料轨道408、第三固定盘体409和能旋转的第三螺旋盘体410；第二出料轨道408具有一坡度，且入口位置高于出口位置；所述第三螺旋盘体410能旋转的设置在所述第三固定盘体409内且同轴，所述第三螺旋盘体410和所述第三固定盘体409之间形成第三螺旋自动排列校正轨道411，每所述第三螺旋自动排列校正轨道411的入口设置在所述第三螺旋盘体410的内腔的底部，且和所述第三螺旋盘体410的内腔连通；每所述第三自动排列校正轨道411的出口和所述第三出料轨道408连通且相平；每所述第三自动排列校正轨道411呈倾斜设置，使得第三嵌件30只有满足唯一的摆放位置时才能从所述第三螺旋自动排列校正轨道411出口排出，而不满足的受重力影响自动掉落到所述第三螺旋盘体410的内腔重新进行排列，例如，倾斜角度为70度至80°之间，当不满足摆放位置要求时，第三嵌件30的失去平衡，而自动掉落，每所述第三自动排列校正轨道411从入口到出口逐渐变小至只能容纳一个对应的第三嵌件30，且出口位置的形状和第三嵌件30相匹配；出口位置的形状可以在设计时可以设定好，使得只能让第三嵌件30一次通过一个，将堆叠第三嵌件30分离，同时使得第三嵌件30只能在满足设定的摆放位置是才能通过，可以对第三嵌件30的方向进行校正，当不满足摆放要求时，由于第三螺旋自动排列轨道411是倾斜设置的，使得摆放位置不满足的第三嵌件30在重力的作用下自动从轨道掉落到所述第三螺旋盘体410的内腔中，从而使得第三嵌件30按生产需求进行自动排列，所述第三料斗402固定连接于所述第七振动器401上，所述第三振动盘403固定连接于所述第八振动器404上，且所述第三料斗402的出料口位于所述第三螺旋盘体410的内腔的正上方；所述第三直振输送装置406固定连接于所述第九振动器405上，同时所述第三出料轨道408的出口连接于所述第三水平直线轨道槽407的入口且相互连通；

例如：在具体实施中所述第一螺旋盘体210、所述第二螺旋盘体310、所述第三螺旋盘体410分别用一伺服电机(未图示)控制旋转，将各自的伺服电机(未图示)连接于控制模块(未图示)，通过所述控制模块(未图示)进行自动控制。第一振动盘203、第二振动盘303、第三振动盘403采用相似的结构，只需各自的螺旋自动排列校正轨道的形状和各个嵌件相匹配即可。

所述第一组合排列模块500包括第一检测装置501；第二检测装置502、第一运输块503、第二运输块504、第一组合排列块505以及第一推送机构506；

所述第一运输块503的宽度等于第一嵌件10的宽度，使得填装更精确；所述第一运输块503开设有复数个高度相等的第一嵌件容纳槽507，且每所述第一嵌件容纳槽507贯穿所述第一运输块503，所述第一嵌件容纳槽507的轮廓尺寸大于第一嵌件10的轮廓尺寸，由于第一水平直线轨道槽207是有振动存在的，因此，实际生产中将所述第一嵌件容纳槽507的轮廓尺寸大于第一嵌件10的轮廓尺寸，形状和第一嵌件10的形状相同，可以使得从第一水平直线轨道槽207出来的第一嵌件10更容易进入第一嵌件容纳槽507中，提高效率，同时可以防止卡住第一嵌件10；

所述第二运输块504的宽度等于第二嵌件20的宽度，使得填装更精确；所述第二运输块504开设有复数个高度相等的第二嵌件容纳槽508，且每所述第二嵌件容纳槽508贯穿所述第二运输块504，所述第二嵌件容纳槽508的轮廓尺寸大于第二嵌件20的轮廓尺寸；由于第二水平直线轨道槽307是有振动存在的，因此，实际生产中将所述第二嵌件容纳槽508的轮廓尺寸大于第二嵌件20的轮廓尺寸，形状和第二嵌件20的形状相同，可以使得从第二水平直线轨道槽307出来的第二嵌件20更容易进入第二嵌件容纳槽508中，提高效率，同时可以防止卡住第二嵌件20；

所述第一组合排列块505开设有和所述第一嵌件容纳槽507数量相同第一嵌件精确容纳槽509、和所述第二嵌件容纳槽508数量相同的第二嵌件精确容纳槽510，所述第一嵌件精确容纳槽509和第二嵌件精确容纳槽510的数量相同，所述第一嵌件精确容纳槽509和第一嵌件10相匹配，所述第二嵌件精确容纳槽510和第二嵌件20相匹配；所述第二嵌件精确容纳槽510的高度大于所述第一嵌件精确容纳槽509的高度，且两者的位置关系和第一嵌件10与第二嵌件20之间在产品中的位置关系相一致；通过所述第一嵌件精确容纳槽509和第二嵌件精确容纳槽510对第一嵌件10和第二嵌件20的位置进行精准校正，使得后续埋入注塑模具中的位置更精准，速度更快。

所述第一运输块503能滑动的架设于所述第一水平直线轨道槽207的出口，且滑动方向垂直于所述第一水平直线轨道槽207，每所述第一嵌件容纳槽507的高度和第一水平直线轨道槽207高度相等，且所述第一水平直线轨道槽207的出口和每所述第一嵌件容纳槽507对齐相互连通；所述第一运输块503能水平滑动的架设于所述第一水平直线轨道槽207的出口，且滑动方向垂直于所述第一水平直线轨道槽207，每所述第一嵌件容纳槽507的高度和第一水平直线轨道槽207高度相等，且所述第一水平直线轨道槽207的出口和每所述第一嵌件容纳槽507对齐相互连通；所述第二运输块504能水平滑动的架设于所述第二水平直线轨道槽307的出口，且滑动方向垂直于所述第二水平直线轨道槽307，每所述第二嵌件容纳槽508的高度和第二水平直线轨道槽307高度相等，且所述第二水平直线轨道槽307的出口和每所述第二嵌件容纳槽508对齐且相互连通；

所述第一推送机构506包括第一驱动模块511、以及由所述第一驱动模块驱动511的第一推送组512，所述第一推送组512的数量和所述第一嵌件精确容纳槽509的数量相同；每所述第一推送组512包括上下排列的第一推送块513和第二推送块514，所述第一推送组512、第一水平直线轨道槽207和第二水平直线轨道槽307架设在所述第一嵌件容纳槽507和第二嵌件容纳槽508的入口一侧；所述第一组合排列块505架设在所述第一嵌件容纳槽507和第二嵌件容纳槽508的出口一侧；所述第一推送块513、第一嵌件容纳槽507、第一嵌件精确容纳槽509位于同一高度且一一对应依次在同一直线上；所述第二推送块514、第二嵌件容纳槽508、第二嵌件精确容纳槽510位于同一高度且在依次同一直线上；通过所述第一运输块503将第一嵌件10运输到第一推送机构506正前方，通过所述第二运输块504将第二嵌件20运输到第二推送机构602正前方，然后通过所述第一推送块513和第二推送块514对应将第一嵌件10和第二嵌件20同时推入对应的第一嵌件精确容纳槽509、第二嵌件精确容纳槽510内进行位置精确校正；

所述第一检测装置501用于检测第一嵌件10是否装入所述第一嵌件容纳槽507；当一个第一嵌件10装入一个所述第一嵌件容纳槽507内时，所述第一检测装置501反馈信号给所述控制模块(未图示)，所述控制模块(未图示)控制所述第一运输块503移动，将下一个空的第一嵌件容纳槽507移动到所述第一水平直线轨道槽207的出口，进行下一个第一嵌件10的填装；

所述第二检测装置502用于检测第二嵌件20是否装入所述第二嵌件容纳槽508；当一个第二嵌件20装入一个所述第二嵌件容纳槽508内时，所述第二检测装置502反馈信号给所述控制模块(未图示)，所述控制模块(未图示)控制所述第二运输块504移动，将下一个空的第二嵌件容纳槽508移动到所述第二水平直线轨道槽307的出口，进行下一个第二嵌件20的填装；

所述第二组合排列模块600包括第三检测装置604、第三运输块601、第二推送机构602以及第二组合排列块603；

所述第三运输块601的宽度等于第三嵌件30的宽度，使得填装更精确；所述第三运输块601开设有复数个高度相等的第三嵌件容纳槽605，且每所述第三嵌件容纳槽605贯穿所述第三运输块601，所述第三嵌件容纳槽605的轮廓尺寸大于第三嵌件30的轮廓尺寸；所述第三运输块601能水平滑动的架设在所述第三水平直线轨道槽407的出口位置，且滑动方向垂直于所述第三水平直线轨道槽407；

所述第二组合排列块603开设有和所述第三嵌件容纳槽605数量相同第三嵌件精确容纳槽606，所述第一嵌件精确容纳槽509和第三嵌件精确容纳槽606的数量相同，所述第三嵌件精确容纳槽606和第三嵌件30相匹配；

所述第二推送机构602包括第二驱动模块607、以及由所述第二驱动模块607驱动的第二推送组608，所述第二推送组608的数量和所述第三嵌件精确容纳槽606的数量相同；每所述第二推送组608包括水平间隔排列的两第三推送块609，所述第二推送组608和第三水平直线轨道槽407架设在所述第三嵌件容纳槽605的入口一侧，所述第二组合排列块603架设在所述第三嵌件容纳槽605的出口一侧；所述第三推送块609、第三嵌件容纳槽605、第三嵌件精确容纳槽606位于同一高度且一一对应依次在同一直线上；

所述第三检测装置604用于检测第三嵌件30是否装入所述第三嵌件容纳槽605；

所述抓取模块700包括第一抓取块701和第二抓取块702；所述第一抓取块701开设有分别和所述第一嵌件10、第二嵌件20、第三嵌件30相匹配的第一嵌件运输槽703、第二嵌件运输槽704、第三嵌件运输槽705，且所述第一嵌件运输槽703和第二嵌件运输槽704之间的数量和位置关系与第一嵌件精确容纳槽509和第二嵌件精确容纳槽510之间的数量和位置关系相同；所述第三嵌件运输槽705的数量和位置关系与所述第三嵌件精确容纳槽606的数量和位置关系相一致；所述第一抓取块701还开设有第一抽气通道706，所述第一抽气通道706连通每所述第一嵌件运输槽703和第二嵌件运输槽704；所述第二抓取块702还开设有第二抽气通道707，所述第二抽气通道707连通每所述第三嵌件运输槽705；在具体实施中，将所述第一抽气通道706和第二抽气通道707气密性的连接于抽吸装置，通过所述第一抽气通道706和所述第二抽气通道707形成吸力，从而将第一嵌件10、第二嵌件20、第三嵌件30吸住，防止机械手100移动过程中嵌件掉落。

所述抓取模块700固定连接于所述机械手100，所述机械手100架设于产品的注塑机、所述第一组合排列模块500、第二组合排列模块600之间；所述视觉检测模块800架设在产品的注塑机上，并用于检测各个嵌件是否放置到位；所述机械手100、视觉检测模块800、第一、二、三、四、五、六、七、八、九振动器、第一、二驱动模块、第一、二、三检测装置分别通信连接于所述控制模块(未图示)。

在具体实施例中，较佳的一实施例：所述第一抓取块701还凸设有第一定位销708，所述第一组合排列块505还开设有和所述第一定位销708相匹配的第一定位孔515；所述第二抓取块702还凸设有第二定位销709，所述第二组合排列块603还开设有和所述第二定位销709相匹配的第二定位孔610。通过所述第一定位销708、第二定位销709使得安装在机械手100上的抓取模块700在抓取第一嵌件10、第二嵌件20、第三嵌件30时定位更方便，更精准，提高工作效率。

还包括复数个容纳框900，每所述容纳框900可拆卸的架设在所述机械手100旁边；所述抓取模块700还设置有复数个机械夹爪710。在产品注塑完成后通过复数个机械夹爪710将产品和浇筑口分解夹住，然后分别放置在对应的容纳框900内，进行分装，当容纳框900装满后方便工人取走，进行下一工序。所述机械夹爪710采用现有的机械夹爪710即可。

所述第一组合排列模块500还包括第一压紧机构516和第二压紧机构517；

所述第一压紧机构516包括第一承接板518和第一气缸519；所述第一承接板518架设在所述第一水平直线轨道槽207的出口和所述第一运输块503之间，且所述第一承接板518、所述第一水平直线轨道槽207、第一嵌件容纳槽507的高度相等；所述第一承接板518的宽度等于第一嵌件10的宽度；所述第一气缸519架设在所述第一承接板518的正上方，且所述第一气缸519的活塞杆竖直朝下；由于第一嵌件10结构复杂，通过所述第一压紧机构516可以防止发生卡件，当对应的一个第一嵌件10装入到对应的第一嵌件容纳槽507内时所述第一气缸519的活塞杆向下运动压住所述第一承接板518上的第一嵌件，等所述第一运输块503移动一个位置将下一个空的所述第一嵌件容纳槽507移动到出口时，所述第一气缸519抬升，继续下一个第一嵌件10的填装，从而防止发生卡件现象。通过所述第一检测装置501进行判断是否填装好，然后反馈给所述控制模块(未图示)，所述控制模块(未图示)控制所述第一气缸519进行运动。

所述第二压紧机构517包括第二承接板520和第二气缸521；所述第二承接板520架设在所述第二水平直线轨道槽307的出口和所述第二运输块504之间，且所述第二承接板520、所述第二水平直线轨道槽307、第二嵌件容纳槽508的高度相等；所述第二承接板520的宽度等于第二嵌件20的宽度；所述第二气缸521架设在所述第二承接板520的正上方，且所述第二气缸521的活塞杆竖直朝下；由于第二嵌件20结构复杂，通过所述第二压紧机构517可以防止发生卡件，当对应的一个第二嵌件20装入到对应的第二嵌件容纳槽508内时所述第二气缸521的活塞杆向下运动压住所述第二承接板520上的第二嵌件20，等所述第二运输块504移动一个位置将下一个空的所述第二嵌件容纳槽508移动到出口时，所述第二气缸521抬升，继续下一个第二嵌件20的填装，从而防止发生卡件现象。通过所述第二检测装置502进行判断是否填装好，然后反馈给所述控制模块(未图示)，所述控制模块(未图示)控制所述第二气缸521进行运动。

所述第一气缸519、第二气缸521分别通信连接于所述控制模块(未图示)。

还包括第一驱动装置40、第二驱动装置50和第三驱动装置60；

所述第一驱动装置40包括第一驱动电机41、第一丝杆(未图示)以及第一滑块42；所述第一驱动电机41的输出轴和所述第一丝杆(未图示)固定连接，所述第一滑块42滑动的套设在所述第一丝杆(未图示)上；所述第一运输块503固定连接于所述第一滑块42；

所述第二驱动装置50包括第二驱动电机51、第二丝杆(未图示)以及第二滑块52；所述第二驱动电机51的输出轴和所述第二丝杆(未图示)固定连接，所述第二滑块52滑动的套设在所述第二丝杆(未图示)上；所述第二运输块504固定连接于所述第二滑块52；

所述第三驱动装置60包括第三驱动电机61、第三丝杆(未图示)以及第三滑块62；所述第三驱动电机61的输出轴和所述第三丝杆(未图示)固定连接，所述第三滑块62滑动的套设在所述第三丝杆(未图示)上；所述第三运输块601固定连接于所述第三滑块62；

所述第一驱动电机41、第二驱动电机51以及第三驱动电机61分别通信连接于所述控制模块(未图示)。在具体实施中，所述第一驱动电机41、第二驱动电机51、第三驱动电机61分别可以采用伺服电机，控制精度高。

第一驱动模块511包括第三气缸522；每所述第一推送组512固定连接于所述第三气缸522的活塞杆；所述第三气缸522通信连接于所述控制模块(未图示)；

第二驱动模块607包括第四气缸611；每所述第二推送组608固定连接于所述第四气缸611的活塞杆；所述第四气缸611通信连接于所述控制模块(未图示)。

所述第二振动排列模块300还包括光电传感器(未图示)、气管(未图示)和电磁阀(未图示)；所述气管(未图示)的出气口架设在所述第二螺旋自动排列校正轨道311的出口，所述气管(未图示)连接于所述电磁阀(未图示)；所述光电传感器(未图示)用于检测第二螺旋自动排列校正轨道311出口处的第二嵌件20的方向是否正确；所述电磁阀(未图示)和光电传感器(未图示)分别通信连接于所述控制模块(未图示)。在具体实施中，将电磁阀(未图示)接通一气源(例如空压机)，通过电磁阀(未图示)控制气管(未图示)的通和闭；由于第二嵌件20的四个方向的外形相差不大，只在一侧多了一个缺口，因此只通过第二螺旋自动排列校正轨道311比较难区分摆放方向，因此通过所述光电传感器(未图示)可以检测出出口处的第二嵌件20的摆放位置和方向是否是符合要求的，提高精度，如果不符合则所述控制模块(未图示)控制所述电磁阀(未图示)导通，然后气体从气管(未图示)吹出，将不符合的第二嵌件20吹掉，进行重新排列。

所述视觉检测模块800包括固定支架801以及两相机802；两所述相机802分别能旋转的连接于所述固定支架801，根据需要调节相机802的角度，两所述相机802通信连接于所述控制模块(未图示)。通过两个相机802进行拍照，反馈给控制模块(未图示)，所述控制模块(未图示)将图像和事先存储的埋入到位的照片进行对比，判断是否埋入到位，同时判断注塑模具中是否已经埋入了各个嵌件。在具体实施中，例如其中一个相机802位于注塑模具的正上方，垂直拍照，另一个相机802位于侧边，从侧面斜向下进行拍照，从多个角度进行判断，使得精度更高。

所述视觉检测模块800还包括照明装置803；所述照明装置803能旋转的连接于所述固定支架801；所述照明装置803朝向产品的注塑模具。在具体实施中，将所述照明装置803连接于电源，通过所述照明装置803进行照明，提供足够的亮度，方便两所述相机802拍照。

所述控制模块(未图示)为PLC控制器(未图示)，所述第一检测装置501、第二检测装置502、第三检测装置604分别为光电传感器。

控制器：VMC-003A；

各个振动器可以采用现有的例如：MB-460T或390T半波型振动器；

控制模块(未图示)可以采用现有的例如：PLC控制器。

机械手100采用市面上现有的六轴机械手100即可。

具体工作原理：事先设定好机械手100的运动路径，

各个嵌件分别倒入对应的料斗，然后从出口掉入到对应的第一、二、三螺旋振动盘的内腔中，通过各个对应的第一、二、三螺旋自动排列校正轨道进行自动校正和排列，不符合要求的自动掉回对应的第一、二、三螺旋振动盘的内腔中重新排列和校正，所述第一、二、三螺旋振动盘的旋转时，使得第一、二、三螺旋自动排列校正轨道的入口向前运动，使得可以将对应的嵌件旋转至螺旋自动排列校正轨道中，且当排列好的嵌件受振动器的震动和后一个嵌件的推动，一个一个往前运行至对应的所述第一、二、三水平直线轨道槽中，进行直线排列，继续运动到对应的运输块中，当填满一个对应的第一、二、三嵌件容纳槽时，所述第一、二、三检测装置反馈信号给所述控制模块，所述控制模块(未图示)分别控制所述第一驱动电机41、第二驱动电机51、第三驱动电机61进行旋转，到下一个空的第一、二、三嵌件容纳槽进行下一个嵌件的填装，依次类推，当各个运输块的容纳槽装满后，运输块移动到推送机构正前方，此时机械手100先定位所述第一组合排列块，然后第一推送机构506将第一嵌件10和第二嵌件20推入对应的第一嵌件精确容纳槽509、第二嵌件精确容纳槽510中，并继续推入对应的第一嵌件运输槽703、第二嵌件运输槽704中，所述第三气缸522的行程到位后自动回缩，所述机械手100移动到第二组合排列块进行定位，然后所述第二推送机构514将第三嵌件30推入对应的第三嵌件精确容纳槽606中，并继续推入对应的第三嵌件运输槽705中，然后机械手100先将第三嵌件30埋入注塑模具中，再将第一嵌件10和第二嵌件20埋入注塑模具中，注塑机模具是可以滑动的，当需要埋入各个嵌件时，注塑机模具滑出到视觉检测模块800正下方，填装完各个嵌件时，再滑动复位，然后注塑机进行注塑，最后产品注塑完成后，注塑机模具滑出到视觉检测模块800正下方，机械手100移动到注塑模具上，将产品和浇筑口夹出，分装到对应的容纳框900中。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本实用新型的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本实用新型的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本实用新型的权利要求所保护的范围内。