一种纱管自动生产设备的制作方法

本实用新型涉及纱管生产技术领域，尤其涉及一种纱管自动生产设备。

背景技术：

现有技术中，在生产注塑纱管时，需要人工手动向铁芯上装铁环，从而将铁芯和铁环一起埋入模具内，当注塑成型后，纱管和铁环一体成型，手动将成型后的纱管和铁芯一起取出，再通过人工去除浇口。或者需要人工将成型后的纱管和铁芯一起取出放置在切浇口的工装或设备上切除浇口。当脱铁芯时，仍然是通过人工利用工装对纱管依次脱模，或者将纱管转移至某一设备上进行脱模。

上述工作方式，每个工序都是单独的工装或单独的设备完成，需要工件不断在各个工位之间转移，人工工作强度大，且生产效率低、成本高，工人在操作过程中，危险系数高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种纱管自动生产设备，用于解决上述现有技术中存在的工作效率低，成本高，工人工作强度大，危险系数高的问题。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

提供一种纱管自动生产设备，包括：

注塑机和机架，所述注塑机用于注塑成型纱管；

铁芯组装组件，设置于机架上，用于装配铁芯和铁环，所述铁环装配至所述铁芯上形成铁芯组件；

机器人和中转组件，均设置于所述机架上，所述机器人能够将所述铁芯组件移送至所述中转组件；

三坐标机械手和剪切组件，所述三坐标机械手和所述剪切组件均设置于所述机架上，所述三坐标机械手能够相对于所述注塑机沿X、Y和Z向往复运动；

所述三坐标机械手用于将所述中转组件上的所述铁芯组件放置于所述注塑机内，还能够将注塑后的所述纱管取出移送至所述剪切组件，所述剪切组件能够切除注塑后的所述纱管的浇口；

所述三坐标机械手能够将切除浇口后的所述纱管移送至所述中转组件；

所述机器人还能够将所述中转组件上剪切浇口后的所述纱管移送至脱芯组件；

所述脱芯组件设置于机架上，所述脱芯组件将剪切浇口后的所述纱管中的所述铁芯脱出。

优选地，所述三坐标机械手包括：

X向滑动组件，设置于机架上；

Y向滑动组件，滑动设置于所述X向滑动组件上，所述X向滑动组件能够驱动所述Y向滑动组件沿X向往复滑动；

Z向滑动组件，滑动设置于所述Y向滑动组件上，Y向滑动组件能够驱动所述Z向滑动组件沿Y向往复滑动；

机械手，设置于所述Z向滑动组件上，所述Z向滑动组件能够带动所述机械手沿Z向往复滑动。

优选地，所述机械手包括：

支撑板，设置于所述Z向滑动组件上，所述支撑板上设置有第一夹持组和第二夹持组，所述第一夹持组用于夹持所述铁芯组件，所述第二夹持组用于夹持所述注塑机内注塑后的所述纱管；

第一驱动件，所述第一驱动件设置于所述支撑板上，且能够驱动所述第二夹持组靠近或远离所述支撑板。

优选地，所述剪切组件包括：

剪切固定架，其一端设置于所述X向滑动组件上；

第二驱动件，设置于所述剪切固定架上，所述第二驱动件的输出端设置有剪切刀，所述剪切刀用于切除注塑后纱管上的浇口。

优选地，所述中转组件包括中转固定板，以及设置于所述中转固定板上的第一放置位和第二放置位，所述第一放置位用于放置所述铁芯组件，第二放置位用于放置剪切浇口后的所述纱管。

优选地，所述铁芯组装组件包括：

振动盘，设置于所述机架上，所述振动盘内放置待装配的所述铁环；

滑道和安装位，所述滑道的一端连通于所述振动盘，另一端连接至所述安装位，所述振动盘能够将所述铁环经所述滑道输送至所述安装位；

压装夹持组件，设置于所述安装位的上方，所述压装夹持组件能够夹持所述铁芯并带动所述铁芯向下运动，使所述铁芯与所述安装位的所述铁环装配。

优选地，所述压装夹持组件包括：

支撑柱，设置于所述机架上；

压装固定板，设置于所述支撑柱上；

压装气缸，设置于所述压装固定板上，所述压装气缸的输出端连接有夹紧固定板，所述夹紧固定板上设置有至少一个夹持件，所述夹持件用于夹持待装配的所述铁芯。

优选地，所述脱芯组件包括：

脱芯固定板，设置于机架上；

滑动组件，设置于所述脱芯固定板上；

夹持移送组件和下夹持组件，均设置于所述滑动组件上，所述夹持移送组件通过所述滑动组件将带有铁芯的纱管移送至所述下夹持组件，所述夹持移送组件能够夹持所述纱管的上端，所述下夹持组件用于夹持所述铁芯的下端；

下拉组件，所述下拉组件设置于所述脱芯固定板上，用于驱动所述下夹持组件向下运动，使所述铁芯与所述纱管脱开。

本实用新型的有益效果：本实用新型中通过铁芯组装组件将铁环装配在铁芯上形成铁芯组件，通过此组件实现两者的自动装配，通过机器人将铁芯组件移送至中转组件，以供后续注塑成纱管使用。通过三坐标机械手将中转组件上铁芯组件移送至注塑机的模具内，以供注塑纱管使用。同时，三坐标机械手将注塑机模具内注塑后的纱管取出移送剪切组件，经剪切组件剪切去除浇口后，移送并放置在中转组件。机器人在脱芯组件和中转组件之间往复运动过程中，实现自中转组件向脱芯组件移送去除浇口且带有铁芯组件的纱管，同时，通过脱芯组件将铁芯从纱管中脱出，机器人将铁芯移送至中转组件，以供铁芯组装组件对铁芯再次进行装配铁环。

通过上述各个组件的配合动作，使注塑成型纱管的一系列动作，即装配铁环、移送铁芯组件、取出注塑后的纱管、去除浇口和脱出铁芯全部实现自动化操作。其中上述机器人和三坐标机械手可同时工作，提升了工作效率，降低了生产成本，同时，也降低了人工工作量和工作强度，提高了生产安全性。

附图说明

图1是本实用新型的纱管自动生产设备的结构示意图；

图2是本实用新型的铁芯组件的结构示意图；

图3是本实用新型的三坐标机械手的结构示意图；

图4是本实用新型的机械手的一个角度的结构示意图；

图5是本实用新型的机械手的另一个角度的结构示意图；

图6是本实用新型的剪切组件的结构示意图；

图7是本实用新型的剪切组件的局部结构示意图；

图8是本实用新型的中转组件的结构示意图；

图9是本实用新型的铁芯组装组件的结构示意图；

图10是本实用新型的压装夹持组件的结构示意图。

图11是本实用新型的振动盘、滑道、安装位和止挡组件的结构示意图；

图12是本实用新型的安装位的结构示意图；

图13是本实用新型的图11的I处的结构放大图；

图14是本实用新型的脱芯组件的结构示意图；

图15是本实用新型的滑动组件的一个角度的结构示意图；

图16是本实用新型的滑动组件的另一个角度的结构示意图；

图17是本实用新型的夹持移送组件的一个角度的结构示意图；

图18是本实用新型的夹持移送组件的另一个角度的结构示意图；

图19是本实用新型的铁芯支撑块的结构示意图；

图20是本实用新型的机器人的结构示意图；

图21是本实用新型的机器人的局部结构示意图。

图中：1、注塑机；

2、机架；

3、纱管；

4、铁芯组装组件；41、振动盘；42、滑道；43、安装位；431、铁环支撑块；4311、第一U形槽；4312、台阶；432、安装支撑座；433、传感器；

44、压装夹持组件；441、支撑柱；442、压装固定板；443、压装气缸；444、夹紧固定板；445、止挡组件；4451、止挡气缸；4452、止挡板；446、夹持件；

5、铁芯；

6、铁环；

7、三坐标机械手；71、X向滑动组件；711、第一驱动组件；712、第一滑轨；

72、Y向滑动组件；

73、Z向滑动组件；731、第三滑轨；732、机械手固定架；

74、机械手；741、支撑板；742、第一夹持组；7421、第一夹爪气缸；7422、第一夹持块；

743、第二夹持组；7431、夹持固定板；7432、第二夹爪气缸；7433、第二夹持块；

744、第一驱动件；

8、剪切组件；81、剪切固定架；82、第二驱动件；83、剪切刀；

9、中转组件；91、中转固定板；

92、第一放置位；921、放置板；922、第一托座；923、第二托座；924、第三驱动件；925、第四驱动件；926、支撑托板；

93、第二放置位；931、第三托座；932、第四托座；

10、脱芯组件；

101、脱芯固定板；

102、滑动组件；1021、第五驱动件；1022、第四滑轨；1023、夹持移动支撑板；

103、夹持移送组件；1031、夹持移动固定板；1032、第六驱动件；1033、第四夹爪气缸；1034、定位板；10341、第二U形槽；1035、第一缓冲器；1036、第二缓冲器；1037、第三缓冲器；1038、第四夹爪气缸固定板；

104、下夹持组件；1041、第五夹爪气缸；

105、下拉组件；1051、驱动件支撑板；1052、第七驱动件；1053、铁芯支撑块；10531、第三U形槽；10532、凸起；1054、驱动件支撑柱；

11、机器人；111、第六夹爪气缸；112、机器人固定板；

12、铁芯组件。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

如图1所示，本实施例中提供了一种纱管自动生产设备，包括注塑机1、机架2、铁芯组装组件4、中转组件9、三坐标机械手7、剪切组件8、机器人11和脱芯组件10。

其中，注塑机1连接于机架2，用于注塑成型纱管3。铁芯组装组件4设置于机架2上，用于装配铁芯5和铁环6，铁环6装配至铁芯5上形成铁芯组件12(如图2所示为铁芯组件12的结构示意图)。机器人11和中转组件9均设置于机架2上，机器人11能够将铁芯组件12移送至中转组件9。三坐标机械手7和剪切组件8均设置于机架2上，三坐标机械手7能够相对于注塑机1沿X、Y和Z向往复运动。三坐标机械手7用于将中转组件9上的铁芯组件12放置于注塑机1内，还能够将注塑后的纱管3取出移送至剪切组件8，剪切组件8能够切除注塑后的纱管3的浇口。三坐标机械手7还能够将切除浇口后的纱管3移送至中转组件9。机器人11还能够将中转组件9上剪切浇口后的纱管3移送至脱芯组件10。脱芯组件10设置于机架2上，脱芯组件10将剪切浇口后的纱管3中的铁芯5脱出。

本实施例中通过铁芯组装组件4将铁环6装配在铁芯5上形成铁芯组件12，通过此组件实现两者的自动装配，通过机器人11将铁芯组件12移送至中转组件9，以供后续注塑成纱管3使用。通过三坐标机械手7将中转组件9上铁芯组件12移送至注塑机1的模具内，以供注塑纱管3使用。同时，三坐标机械手7将注塑机1模具内注塑后的纱管3取出移送剪切组件8，经剪切组件8剪切去除浇口后，移送并放置在中转组件9。上述剪切组件8设置于靠近机架2边缘的位置，剪切后的浇口会掉落至位于机架2一侧的存储箱内如图1中所示。

机器人11在脱芯组件10和中转组件9之间往复运动过程中，实现自中转组件9向脱芯组件10移送去除浇口且带有铁芯组件12的纱管3，同时，通过脱芯组件10将铁芯5从纱管3中脱出，机器人11将铁芯5移送至中转组件9，以供铁芯组装组件4对铁芯5再次进行装配铁环6。

通过上述各个组件的配合动作，使注塑成型纱管3的一系列动作，即装配铁环6、移送铁芯组件12、取出注塑后的纱管3、去除浇口和脱出铁芯5全部实现自动化操作。其中，上述机器人11和三坐标机械手7可同时工作，提升了工作效率，降低了生产成本，同时，也降低了人工工作量和工作强度，提高了生产安全性。

本实施例中的注塑机1为常规注塑机1，机架2设置于注塑机1的一侧，且与注塑机1连接，机架2用于支撑上述各个组件。

如图3和图4所示，上述三坐标机械手7包括X向滑动组件71、Y向滑动组件72、Z向滑动组件73和机械手74。其中，X向滑动组件71设置于机架2上。Y向滑动组件72滑动设置于X向滑动组件71上，X向滑动组件71能够驱动Y向滑动组件72沿X向往复滑动。Z向滑动组件73滑动设置于Y向滑动组件72上，Y向滑动组件72能够驱动Z向滑动组件73沿Y向往复滑动。机械手74设置于Z向滑动组件73上，Z向滑动组件73能够带动机械手74沿Z向往复滑动。

机械手74能够将中转组件9上的铁芯组件12放置于注塑机1内，在放置铁芯组件12后能够将注塑后的纱管3自注塑机1内取出并移送至剪切组件8。

如图3所示，X向滑动组件71包括第一驱动组件711，及沿X向设置的第一滑轨712，第一滑轨712为两个，且均沿X向平行设置。Y向滑动组件72通过第一滑块在第一滑轨712上往复滑动，第一驱动组件711设置于机架2上，其输出端设置有同步带轮，通过皮带带动Y向滑动组件72和Z向滑动组件73沿X向往复滑动。

Y向滑动组件72的结构和X向滑动组件71的结构基本上类似，Y向滑动组件72为现有技术中的结构。

Z向滑动组件73包括第三滑轨731和第三滑块，第三滑块固定于Y向驱动组件上，能够沿Y向往复滑动，第三滑轨731能够沿第三滑块往复滑动。第三滑轨731上设置有机械手固定架732，机械手74设置于机械手固定架732的下端。

如图4和图5所示，上述机械手74包括支撑板741、第一夹持组742、第二夹持组743和第一驱动件744，其中，支撑板741设置于机械手固定架732上，第一夹持组742和第二夹持组743均设置于支撑板741上，第一夹持组742用于夹持铁芯组件12，第二夹持组743用于夹持注塑机1内注塑后的纱管3。

第一驱动件744设置于支撑板741上，且能够驱动第二夹持组743靠近或远离支撑板741。

第一夹持组742包括第一夹爪气缸7421，第一夹爪气缸7421设置于支撑板741上，第一夹爪气缸7421为两个，两个第一夹爪气缸7421上下位置错开设置，以方便将两个铁芯组件12同时放入注塑机1的模具内。第一夹爪气缸7421上均设置有第一夹持块7422，每个第一夹爪气缸7421上的两个第一夹持块7422用于夹持铁芯组件12。

第二夹持组743设置于第一夹持组742的下方，第二夹持组743包括设置于支撑板741上夹持固定板7431，以及设置于夹持固定板7431的第二夹爪气缸7432。

上述第一驱动件744为气缸，气缸驱动夹持固定板7431和第二夹爪气缸7432能够靠近或远离支撑板741。本实施例中气缸的运动方向为Y向。

第二夹爪气缸7432的夹爪上设置有第二夹持块7433，每个第一夹持块7422和第二夹持块7433上均设置有弹性垫。

第一夹持块7422上设置弹性件是为防止对铁芯5表面产生划伤和擦伤，同时，降低夹持过程中，第一夹持块7422与铁芯5接触的噪声。第二夹持块7433上设置弹性件是为防止夹持注塑后的纱管3过程中，对纱管3的外表面造成擦伤或划伤。

上述第二夹爪气缸7432为两个，两个第二夹爪气缸7432上下位置平行设置，如图5所示。因注塑机1同时注塑两个纱管3，设置两个第二夹爪气缸7432同时工作，可以同时夹取两个纱管3，提高生产效率。具体地，上述第一夹爪气缸7421和第二夹爪气缸7432的数量可以根据实际需要进行调整。

如图6和图7所示，剪切组件8包括设置于机架2上的剪切固定架81，且位于X向滑动组件71远离注塑机1的一端。剪切固定架81为L型支架，其一端设置于X向滑动组件71，另一端的长度方向沿Y向设置。剪切固定架81上设置有至少一个第二驱动件82，两个第二驱动件82间隔预设距离设置，两者间隔的预设距离根据注塑后两个经浇口连接的纱管3之间的距离决定。第二驱动件82为气缸，每个第二驱动件82上设置有剪切刀83，用于去除注塑后纱管3上的浇口。

如图8所示，上述中转组件9包括中转固定板91、第一放置位92和第二放置位93。其中，中转固定板91设置于机架2上。第一放置位92和第二放置位93均设置于中转固定板91上，第一放置位92用于放置铁芯组件12，第二放置位93用于放置剪切浇口后的纱管3。

第一放置位92包括设置于中转固定板91上的放置板921，放置板921上设置有第一托座922和第二托座923，第一托座922和第二托座923上均设置有与铁芯5匹配的第一凹槽，第一托座922和第二托座923分别用于支撑铁芯组件12的两端。第一托座922固定于放置板921，第一托座922和第二托座923沿X向间隔第一预设距离，第二托座923的一端设置有第三驱动件924，第三驱动件924的输出端连接于第二托座923，且能够驱动第二托座923沿铁芯5的长度方向往复运动此处指X向。

靠近第一托座922的一侧设置有第四驱动件925，第四驱动件925的输出端设置有支撑托板926，支撑托板926位于第一托座922和第二托座923之间，支撑托板926上设置有第二凹槽，铁芯组件12的铁芯5设置于第二凹槽内，第二托板能够沿铁芯组件12的铁芯5的长度方向相对于放置板921往复运动。调整支撑托板926对铁芯组件12的铁芯5的支撑位置，保证放置在第一放置位92上的铁芯组件12的稳定。

上述第三驱动件924和第四驱动件925可相同，也可不同。本实施例中的第三驱动件924和第四驱动件925相同，均为气缸。

第二放置位93包括第三托座931和第四托座932，第三托座931和第四托座932均设置于中转固定板91上，第三托座931和第四托座932沿X向间隔第二预设距离，第三托座931和第四托座932用于支撑带有铁芯5的纱管3。本实施例中第三托座931和第四托座932用于支撑带有铁芯5的纱管3的铁芯5的两端。上述第三托座931和第四托座932上也可以设置有气缸，其结构和上述在第二托座921的结构类似，可以调整第三托座931和第四托座932两者之间的第二预设距离，从而适应不同规格的纱管3。

上述第一放置位92和第二放置位93在中转固定板91上的位置，以及数量，可根据实际需要进行调整。

如图9-图11所示，上述铁芯组装组件4包括振动盘41、滑道42、安装位43和压装夹持组件44，其中，振动盘41设置于机架2上，振动盘41内放置待装配的铁环6。滑道42的一端连通于振动盘41，滑道42的另一端连接至安装位43，振动盘41将铁环6经滑道42输送至安装位43。压装夹持组件44设置于安装位43的上方，压装夹持组件44能够夹持铁芯5并带动铁芯5向下运动，使铁芯5与安装位43的铁环6装配。

具体地，如图10和图11所示，上述振动盘41为两个，本实施例中的振动盘41为现有技术中的常规结构，在此不再赘述。每个振动盘41并行设置有两个滑道42，每个滑道42分别连通于一个安装位43。振动盘41中的铁环6经振动盘41的振动，在离心力的作用下，使铁环6能够自振动盘41进入滑道42内。

在滑道42的下方设置有滑道支撑块，滑道支撑块用于支撑滑道42，同时保证滑道42在振动盘41振动过程中保持稳定。

压装夹持组件44包括设置于机架2上的支撑柱441，支撑柱441上设置有压装固定板442，压装固定板442上设置有压装气缸443，压装气缸443驱动的输出端连接于夹紧固定板444，夹紧固定板444上设置有至少一个夹持件446，夹持件446用于夹持待装配的铁芯5。本实施例中的夹持件446为夹爪气缸。

压装夹持组件44还包括导柱，导柱的一端连接于夹紧固定板444，压装固定板442上设置有导套，导柱的另一端穿设于导套。本实施例中的导柱为两个，设置于压装气缸443的两侧。上述夹持件446为并列设置有两个，可以同时夹取两个铁芯5，每组压装夹持组件44可一次性同时装配两个铁芯5。

本实施例中的压装夹持组件44为两组，均设置于压装固定板442上。当装配铁芯5和铁环6时，人工向振动盘41内装铁环6，以及人工将铁芯5放在夹持件446上夹持铁芯5，通过压装夹持组件44夹持铁芯5。

如图12所示，上述安装位43包括铁环支撑块431和设置于机架2上的安装支撑座432，铁环支撑块431设置于安装支撑座432上，铁环支撑块431与滑道42连通，铁环支撑块431用于支撑待安装的铁环6。具体地，铁环支撑块431上设置有第一U形槽4311，第一U形槽4311沿内壁设置台阶4312，台阶4312用于支撑铁环6。

安装位43上还包括用于检测第一U形槽4311内的铁环6的传感器433，第一U形槽4311的槽底设置有通孔，传感器433设置于通孔内。

如图13所示，压装夹持组件44还包括止挡组件445，止挡组件445包括设置于机架2上的止挡气缸4451，止挡气缸4451的输出端设置有止挡板4452，止挡板4452设置于滑道42和第一U形槽4311之间，止挡板4452上设置有通孔，滑道42上的铁环6能够经通孔进入第一U形槽4311内，并经铁环支撑块431的台阶4312支撑，防止铁环6掉落。

当第一U形槽4311内的传感器433检测到有铁环6后，止挡板4452的通孔与滑道42不连通，止挡板4452用于止挡滑道42上的后续的铁环6。

同时，压装夹持组件44带动夹持的铁芯5下行，压装气缸443推动夹持的铁芯5向下运动，使铁芯5与铁环6装配。

如图14所示，上述脱芯组件10包括脱芯固定板101、滑动组件102、夹持移送组件103、下夹持组件104和下拉组件105。其中，脱芯固定板101设置于机架2上。

滑动组件102设置于脱芯固定板101上。夹持移送组件103和下夹持组件104均设置于滑动组件102上，夹持移送组件103通过滑动组件102将带有铁芯5的纱管3移送至下夹持组件104，夹持移送组件103能够夹持注塑后的纱管3的上端，下夹持组件104用于夹持铁芯5的下端。下拉组件105设置于脱芯固定板101，用于驱动下夹持组件104向下运动，使铁芯5与注塑后的纱管3脱开。

本实施例中通过设置在脱芯固定板101上夹持移送组件103能够夹持带有铁芯5的纱管3，并通过滑动组件102将夹持移送组件103移送至下夹持组件104处，此时，下夹持组件104夹持住铁芯5的下端，通过下拉组件105向下拉动铁芯5，使铁芯5与纱管3分离。上述脱芯组件10能够实现自动脱芯，结构简单，且操作方便，制造成本低，能够完全实现自动化工作，大大地提高生产效率，降低了工人的劳动强度。

如图15和图16所示，上述滑动组件102包括第五驱动件1021、第四滑轨1022、第四滑块和夹持移动支撑板1023，其中，第五驱动件1021设置于芯板固定板上。第四滑轨1022设置于脱芯固定板101上。第四滑块与第四滑轨1022滑动连接。夹持移动支撑板1023设置于第四滑块上，第五驱动件1021驱动夹持移动支撑板1023沿第四滑轨1022往复运动，夹持移送组件103设置于夹持移动支撑板1023上。

如图17和图18所示，上述夹持移送组件103包括夹持移动固定板1031、第六驱动件1032和第四夹爪气缸1033，其中，夹持移动固定板1031、第六驱动件1032和第四夹爪气缸1033均设置于夹持移动支撑板1023上。第六驱动件1032驱动第四夹爪气缸1033沿竖直方向往复运动，第四夹爪气缸1033用于夹持带有铁芯5的纱管3。

具体地，第六驱动件1032为导杆气缸，导杆气缸的输出端连接有第四夹爪气缸固定板1038，第四夹爪气缸1033设置第四夹爪气缸固定板1038上。

如图14所示，夹持移动固定板1031设置有第一缓冲器1035，夹持移动支撑板1023上设置有第二缓冲器1036，第一缓冲器1035用于限制和缓冲第四夹爪气缸1033的上极限位置，第二缓冲器1036用于限制和缓冲第四夹爪气缸1033的下极限位置。

脱芯固定板101上设置有第三缓冲器1037，第三缓冲器1037设置于第四滑轨1022且靠近第五夹爪气缸1041的一端，用于限制和缓冲夹持移动支撑板1023沿第四滑轨1022运动。

如图14和图15所示，夹持移送组件103还包括定位板1034，定位板1034设置于夹持移动支撑板1023上，定位板1034上设置有第二U形槽10341，带有铁芯5的纱管3的纱管3的下端设置于第二U形槽10341内。

下夹持组件104包括设置于脱芯固定板101上的第五夹爪气缸1041，第五夹爪气缸1041用于夹持未脱芯的纱管3的铁芯5的下端。

下拉组件105包括驱动件支撑板1051和第七驱动件1052，其中，驱动件支撑板1051设置于脱芯固定板101的下方。第七驱动件1052设置于驱动件支撑板1051上，第七驱动件1052的输出端连接有铁芯支撑块1053，铁芯支撑块1053用于支撑铁芯5的端部。

如图19所示，铁芯支撑块1053上设置有第三U形槽10531，铁芯5卡设于第三U形槽10531内。具体地，第三U形槽10531的槽壁上周向设置有凸起10532，铁芯5被推入沿第三U形槽10531内，铁芯5的此端设置有阶梯槽结构，凸起10532能够防止铁芯5沿竖直方向从第三U形槽10531内脱出。

下拉组件105还包括驱动件支撑柱1054，驱动件支撑柱1054的两端分别连接于机架2和驱动件支撑板1051，驱动件支撑柱1054设置于第七驱动件1052的输出端的两侧。

上述机器人11为六轴机器人，具体结构如图20所示。如图21所示，上述机器人11的输出端安装有四个第六夹爪气缸111，第六夹爪气缸111的位置设置于输出端设置有机器人固定板112，在机器人固定板112上的两侧均设置有两个第六夹爪气缸111。

上述纱管自动生产设备的工作工程如下：

注塑机1开始工作前，通过人工将铁环6放入铁芯组件12组件的振动盘41内，通过振动盘41的振动将铁环6输送至安装位43。人工将铁芯5放置在夹持件446上，通过夹持件446的夹持，压装气缸443驱动铁芯5下行，装配铁芯5和铁环6形成铁芯组件12。

之后，通过六轴机器人将铁芯组件12移送至中转组件9的第一放置位92，通过三坐标机械手7的第一夹持组742将第一放置位92上的铁芯组件12移送至注塑机1的模具内。

经注塑机1注塑完成的纱管3，三坐标机械手7的第二夹持组743将注塑后的纱管3自模具内取出。三坐标机械手7将注塑后的纱管3移送至剪切组件8，经剪切刀83剪切后，切除浇口，此时，两个纱管3分开。三坐标机械手7在将模具内的注塑完成的纱管3去除后，即随后将铁芯组件12再次放置在模具内。

切除浇口的纱管3仍带有铁芯5，放置在中转组件9的第二放置位93。通过六轴机器人将带有铁芯5的纱管3移送至脱芯组件10，通过第四夹爪气缸1033夹持住带有铁芯5的纱管3的管身，之后通过滑动组件102带动纱管3一起向下夹持组件104移动。通过下夹持组件104的第五夹爪气缸1041夹持住铁芯5的下端，通过第七驱动件1052向下拉动铁芯5，使铁芯5和纱管3脱开。

上述六轴机器人将铁芯组装组件4组装的铁芯组件12移送至中转组件9的第一放置位92，同时，将第二放置位93的带有铁芯5的纱管3移送至脱芯组件10用于脱除铁芯5。六轴机器人在往返过程中，完成两个动作，提高生产效率。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。