一种双油缸抽芯结构的制作方法

本实用新型涉及一种模具型芯的更换结构，具体涉及一种模具型芯的快速更换结构。

背景技术：

在生产中，常常因为一些原因需要对模具型芯进行更换检修。常规的大型模具，如图2所示，是在滑块A的正后方设置一个油缸B。如果型芯C的长度长，从尾部抽出型芯C时抽出通道D会与油缸B发生干涉，这样就不能实现快换。如果生产时销子折断，则就需要将半付模具从压机上吊下，在地面上更换好型芯后，再吊上安装好才能进行相应的生产作业。这个拆卸、维护、安装的整个过程费时耗力，有时换一个型芯就需要8个小时。特别地，有些产品上销子数量多，生产中很容易出现断销较事故，因此需要经常性拆机、更换型芯作业，这样就严重影响了生产的整体效率。

技术实现要素：

本实用新型的主要发明目的，是提供一种可以大幅度降低更换型芯的时间，进而有效提高整体生产效率的型芯快速更换结构。

本实用新型所用的技术方案是：一种双油缸抽芯结构，包括动模、模芯、型芯、滑块、液压活塞缸。模芯和动模相连，型芯设在模芯内，型芯和滑块的一端相连。液压活塞缸包括缸筒、活塞、缸底。所述液压活塞缸有两个，两个液压活塞缸左右对称地分布在拆卸滑块时滑块移动方向的两侧，缸底和动模固连。两个活塞的自由端分别与连接块的左端、右端固连，滑块的另一端位于动模外并和连接块固连。

本实用新型，由于两个液压活塞缸左右对称分布在拆卸滑块时滑块移动方向的两侧，因此滑块及和滑块相连在一起的型芯不会和液压活塞缸发生干涉，也就是液压活塞缸设置在滑块两侧，在压机上就可直接更换型芯及相应的销子，更换的过程通常在10~30分钟，和现有技术相比大幅减小了相应的更换时间，有效提高生产效率。

作为优选，左、右两个缸筒的四周都均布若干根连接杆，连接杆和连接块固连。左、右两个缸筒的四周的连接杆的另一端分别和一块连接板固连，该连接板又和相应的活塞固连，从而实现两个活塞的自由端分别与连接块的左端、右端固连。本优选方案，结构合理，有利于液压活塞缸的选择。

作为优选，还包括有两个连接底座，两个连接底座均和动模固连，两个连接底座均和动模固连相应的位置上，从而实现缸底和动模的固连。本优选方案，便于液压活塞缸的安装调整。

综上所述，本实用新型的有益效果是：由于两个液压活塞缸左右对称分布在拆卸滑块时滑块移动方向的两侧，因此滑块及和滑块相连在一起的型芯不会和液压活塞缸发生干涉，也就是液压活塞缸设置在滑块两侧，在压机上就可直接更换型芯及相应的销子，更换的过程通常在10~30分钟，和现有技术相比大幅减小了相应的更换时间，有效提高生产效率。本实用新型接个合理，制造、安装容易，使用效果佳。

附图说明

图1：本实用新型的结构示意图；

图2：现有技术的结构示意图；

图中：动模1、模芯2、型芯3、滑块4、连接块4.1、连接杆4.2、连接板4.3、液压活塞缸5、缸筒5.1、活塞5.2、缸底5.3、滑块移动方向6、连接底座7、滑块A、油缸B、型芯C、抽出通道D。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

如图1所示，本实用新型包括动模1、模芯2、型芯3、滑块4、液压活塞缸5。模芯2和动模1相连，型芯3设在模芯2内，型芯3和滑块4的一端相连。液压活塞缸5包括缸筒5.1、活塞5.2、缸底5.3。所述液压活塞缸5有两个，两个液压活塞缸5左右对称地分布在拆卸滑块4时滑块移动方向6的两侧，缸底5.3和动模1固连；两个活塞5.2的自由端分别与连接块4.1的左端、右端固连，滑块4的另一端位于动模1外并和连接块4.1固连。

作为优选，左、右两个缸筒5.1的四周都均布四根连接杆4.2，连接杆4.2和连接块4.1固连；左、右两个缸筒5.1的四周的连接杆4.2的另一端分别和一块连接板4.3固连，该连接板4.3又和相应的活塞5.2固连，从而实现两个活塞5.2的自由端分别与连接块4.1的左端、右端固连。进一步地优先，还包括有两个连接底座7，两个连接底座7均和动模1固连相应的位置上，两个缸底5.3分别和相应的连接底座7固连，从而实现缸底5.3和动模1的固连。

以上所述，各构件的具体细节结构或相互连接结构因系公知技术或简单技术，在此不做赘述。

以上所述之具体实施例仅为本实用新型较佳的实施方式，而并非以此限定本实用新型的具体实施结构和实施范围。事实上，依据本实用新型所述之形状、结构和设计目的也可以作出一些等效的变化。因此，凡依照本实用新型所述之形状、结构和设计目的所作出的一些等效变化理应均包含在本实用新型的保护范围内，也即这些等效变化都应该受到本实用新型的保护。