一种二次顶出导向结构的制作方法

本实用新型属于机械模具领域，尤其是涉及一种二次顶出导向结构。

背景技术：

传统的模具，由于脱模结构较多，顶出过程中，需要进行二次甚至多次顶出才能将产品顺利的从模具中顶出脱模，尤其是二次顶出上存在斜顶的，传统的二级导向距离太短，在二次顶出时，极容易发生顶杆断裂或者顶出卡死现象，主要原因就是第一次顶出结束之后，二次顶出的导向距离太短。此问题急需解决。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种二次顶出导向结构，延长了二次顶出的导向距离,可以避免在二次顶出时斜顶连杆出现卡死或者发生断裂现象的发生。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种二次顶出导向结构，包括一级顶出机构、二级顶出机构和导向机构；

一级顶出机构包括一级顶出板、直顶连杆和一级直顶，直顶连杆的上端与一级直顶固定连接，直顶连杆的下端与一级顶出板固定连接；

二级顶出机构包括二级顶出板、斜顶连杆和二级斜顶，斜顶连杆的下端通过斜顶滑座设置在二级顶出板上，斜顶连杆的上端穿过一级直顶后与二级斜顶固定连接；

二级顶出板设置在一级顶出板的上面，一级顶出板上固定设置楔紧块，楔紧块穿过二级顶出板；

导向机构位于一级直顶和二级顶出板之间，导向机构包括位置固定的支撑板以及在支撑板上只能水平移动的第一滑动块，第一滑动块上设置有与楔紧块上端相配合的倒角。

进一步的，导向机构还包括后槽座，后槽座固定设置在模具本体上，后槽座位于一级直顶和二级顶出板之间，且直顶连杆和斜顶连杆均穿过后槽座，支撑板固定设置在后槽座内部，后槽座内且位于支撑板的上部设置有可供第一滑动块水平移动的限位滑槽，斜顶连杆穿过支撑板和第一滑动块。

进一步的，支撑板上沿斜顶连杆水平投影的方向上设置有长圆孔，斜顶连杆穿过支撑板的长圆孔。

进一步的，斜顶滑座包括沿斜顶连杆水平投影的方向设置的滑道以及位于滑道内的第二滑动块，滑道由两个前后平行设置的凹槽组成，第二滑动块与斜顶连杆的下端固定连接。

进一步的，二级顶出板上且位于斜顶滑座上方的位置设置有长圆孔，长圆孔的方向为沿斜顶连杆水平投影的方向设置。

进一步的，第一滑动块的下端和楔紧块的上端均设置有倾斜的倒角，且两者相互接触时斜面相互配合。

进一步的，二级顶出板上还设置有供直顶连杆和楔紧块穿过的孔。

进一步的，后槽座内固定设置有直顶导向套，直顶导向套套在穿过其内的直顶连杆外。

进一步的，支撑板距离二级顶出板的竖直距离大于二次顶出时二级顶出板向上移动的距离。

进一步的，一级顶出板与二级顶出板上斜顶滑座相对应的位置上设置有避让孔。

进一步的，一级顶出板和二级顶出板均由油缸带动。

工作原理：

在第一次顶出的时候，首先启动给一级顶出板提供动力的油缸，一级顶出板以及二级顶出板在油缸的带动下向上移动，其中直顶连杆、一级直顶、楔紧块、斜顶连杆、二级斜顶均向上移动，但是后槽座不移动，因此支撑板和第一滑动块在竖直方向上不移动，但是由于斜顶连杆在向上移动的过程中，其在水平方向上有向右的位移(由于斜顶连杆的上端穿过一级直顶，斜顶连杆在一级直顶中不会有水平方向的位移，因此在一级直顶向上移动的过程中斜顶连杆会有水平向右的位移)，由于楔紧块向上移动，当进行完一次顶出后，楔紧块的倒角正好与第一滑动块的倒角配合。

然后进行二次顶出，油缸带动二次顶出板向上移动，这时由于楔紧块恰好支撑住第一滑动块，且支撑板对于第一滑动块有支撑作用，斜顶连杆二次顶出时受力点为斜顶连杆与第一滑动块的接触点，斜顶连杆的受力距离为L2，导向的距离变长，斜顶连杆受力情况大幅降低，解决导向距离过短带来的斜顶连杆断裂或者卡死情况。

相对于现有技术，本实用新型所述的二次顶出导向结构具有以下优势：

本实用新型所述的二次顶出导向结构，通过设置楔紧块、支撑板和第一滑动块，当一次顶出结束时，楔紧块正好与第一滑动块配合起到了支撑作用，当进行二次顶出时，斜顶连杆与支撑板的接触点成为了受力点，导向距离大幅延长，斜顶连杆受力情况大幅降低，可以完美解决导向距离过短带来的斜顶连杆断裂或者卡死情况。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为传统的二次顶出导向结构主视图；

图2为本实用新型实施例所述的二次顶出导向结构初始状态的主视图；

图3为本实用新型实施例所述的二次顶出导向结构的一次顶出后状态的主视图；

图4为本实用新型实施例所述的二次顶出导向结构的二次顶出后状态的主视图；

图5为本实用新型实施例所述的二次顶出导向结构不包括后槽座的立体结构示意图；

图6为图5的主视图；

图7为本实用新型实施例所述的一级顶出板的立体结构示意图；

图8为本实用新型实施例所述的二级顶出板的立体结构示意图；

图9为本实用新型实施例所述的支撑板的立体结构示意图；

图10为本实用新型实施例所述的斜顶滑座的立体结构示意图。

附图标记说明：

1-一级顶出板；2-直顶连杆；3-一级直顶；4-二级顶出板；5-斜顶连杆；6-二级斜顶；7-斜顶滑座；8-楔紧块；9-支撑板；10-第一滑动块；11-后槽座；12-第二滑动块；13-直顶导向套。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

如图1-10所示，一种二次顶出导向结构，包括一级顶出机构、二级顶出机构和导向机构；

一级顶出机构包括一级顶出板1、直顶连杆2和一级直顶3，直顶连杆2的上端与一级直顶3固定连接，直顶连杆2的下端与一级顶出板1固定连接；

二级顶出机构包括二级顶出板4、斜顶连杆5和二级斜顶6，斜顶连杆5的下端通过斜顶滑座7设置在二级顶出板4上，斜顶连杆5的上端穿过一级直顶3后与二级斜顶6固定连接；

二级顶出板4设置在一级顶出板1的上面，一级顶出板1上固定设置楔紧块8，楔紧块8穿过二级顶出板4；

导向机构位于一级直顶3和二级顶出板4之间，导向机构包括位置固定的支撑板9以及在支撑板9上只能水平移动的第一滑动块10，第一滑动块10上设置有与楔紧块8上端相配合的倒角。

上述导向机构还包括后槽座11，后槽座11固定设置在模具本体上，后槽座11位于一级直顶3和二级顶出板4之间，且直顶连杆2和斜顶连杆5均穿过后槽座11，支撑板9固定设置在后槽座11内部，后槽座11内且位于支撑板9的上部设置有可供第一滑动块10水平移动的限位滑槽，斜顶连杆5穿过支撑板9和第一滑动块10。

上述支撑板9上沿斜顶连杆5水平投影的方向上设置有长圆孔，斜顶连杆5穿过支撑板9的长圆孔。

上述斜顶滑座7包括沿斜顶连杆5水平投影的方向设置的滑道以及位于滑道内的第二滑动块12，滑道由两个前后平行设置的凹槽组成，第二滑动块12与斜顶连杆5的下端固定连接。

上述二级顶出板4上且位于斜顶滑座7上方的位置设置有长圆孔，长圆孔的方向为沿斜顶连杆5水平投影的方向设置。

上述第一滑动块10的下端和楔紧块8的上端均设置有倾斜的倒角，且两者相互接触时斜面相互配合。

上述二级顶出板4上还设置有供直顶连杆2和楔紧块8穿过的孔。

上述后槽座11内固定设置有直顶导向套13，直顶导向套13套在穿过其内的直顶连杆2外。

上述支撑板9距离二级顶出板4的竖直距离大于二次顶出时二级顶出板4向上移动的距离。

上述一级顶出板1与二级顶出板4上斜顶滑座7相对应的位置上设置有避让孔。

工作原理：

在第一次顶出的时候，首先启动给一级顶出板提供动力的油缸，一级顶出板1以及二级顶出板4在油缸的带动下向上移动，其中直顶连杆2、一级直顶3、楔紧块8、斜顶连杆5、二级斜顶6均向上移动，但是后槽座11不移动，因此支撑板9和第一滑动块10在竖直方向上不移动，但是由于斜顶连杆5在向上移动的过程中，其在水平方向上有向右的位移(由于斜顶连杆5的上端穿过一级直顶3，斜顶连杆5在一级直顶3中不会有水平方向的位移，因此在一级直顶3向上移动的过程中斜顶连杆5会有水平向右的位移)，由于楔紧块8向上移动，当进行完一次顶出后，楔紧块8的倒角正好与第一滑动块10的倒角配合。

传统的结构在二次顶出时，导向距离为L1，见图1。

本实用新型在进行二次顶出时，油缸带动二次顶出板4向上移动，这时由于楔紧块8恰好支撑住第一滑动块10，且支撑板9对于第一滑动块10有支撑作用，斜顶连杆5二次顶出时受力点为斜顶连杆5与第一滑动块10的接触点，斜顶连杆5的导向距离为L2，见图6。L2导向的距离与L1相比变长，斜顶连杆5导向距离延长，其受力情况大幅降低，解决导向距离过短，斜顶连杆5受力大带来的断裂或者卡死情况。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。