一种大型轮胎成型装置的制作方法

本实用新型涉及实心轮胎制造设备技术领域，具体涉及一种大型轮胎成型装置。

背景技术：

最初的轮胎都使用空心胎，这种空心胎是使用橡胶制成中空的圆环状，然后套置在车轮的轮毂上，在使用时，向空心胎内充入空气，可起到良好的减震作用，因此得到广泛的使用。然而，这种空心胎在遇到石块等突起物时，很容易将车胎扎爆，轻则使车轮无法移动，重则造成翻车等事故；因此实心轮胎被广泛的使用，实心轮胎是一种适应于低速、高负载苛刻使用条件下运行车辆得工业轮胎，其安全性、耐久性、经济性等明显优于充气胎，广泛用于各种工业车辆、军事车辆、建筑机械、港口机场的拖挂车辆等领域；现有的大型轮胎内层成型时大部分使用人工进行绕制，而且大型轮胎的自重大，造成生产效率低下。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型提供了一种大型轮胎成型装置，结构简单，可自动缠绕大型轮胎内层，提高了生产效率。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：一种大型轮胎成型装置，包括成型毂、两个支撑辊，所述成型毂与设置在其下端的两个支撑辊相接触，所述两个支撑辊的两端设置在支撑座上；所述两个支撑辊为主动辊和从动辊，所述主动辊通过减速机与电机相连接。

作为本实用新型的一个优选的技术方案：所述主动辊和从动辊包括辊体和转动轴；所述转动轴的两端设置在轴承座上，所述轴承座固定在支撑座上。

作为本实用新型的一个优选的技术方案：所述成型毂的内部设置有转轴，所述转轴内部贯穿有支撑杆，所述支撑杆伸出成型毂的两侧；所述支撑杆两端设置有固定座，所述固定座上端设置有开口槽，所述开口槽的大小与支撑杆相匹配，使支撑杆可上下移动。

作为本实用新型的一个优选的技术方案：所述固定座固定在支撑座上，所述固定座位于两个支撑辊之间。

作为本实用新型的一个优选的技术方案：所述支撑座下端设置有小车；所述小车包括车体，所述车体下部设置有万向轮，车体的侧面设置有把手。

本实用新型具有以下有益效果：

1、通过主动辊、成型毂、从动辊的设置可以自动缠绕胶条，从而解放了人力，提高了生产效率。

2、成型毂在缠绕过程中可以自动调整高度，减少了人工的调整，实现缠绕过程的自动化，提高了生产效率。

3、成型毂和两个支撑辊都设置在小车上，这样方便了整体移动，提高了使用的灵活性。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为图1的主视图；

图3为图1的左视图；

图4为图1的俯视图；

图1-图4中，1、成型毂，2、支撑座，3、主动辊，4、从动辊，5、减速机，6、辊体，7、转动轴，8、轴承座，9、转轴，10、支撑杆，11、固定座，12、开口槽，13、车体，14、万向轮，15、把手，16、电机。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1-图4所示，本实用新型实施例提供了一种大型轮胎成型装置，包括成型毂1、两个支撑辊，成型毂1的外表面与设置在其下端两侧的两个支撑辊的外表面相切；两个支撑辊为主动辊3和从动辊4，主动辊3和从动辊4包括辊体6和转动轴7；转动轴7的两端与轴承座8相连接，轴承座8固定在支撑座2上，主动辊3的转动轴7一端伸出轴承座8与减速机5相连接，减速机5与电机16相连接；通过电机16转动，带动主动辊3转动，主动辊3转动后带动与其相切的成型毂1转动，即胶条依次经过主动辊3、成型毂1、从动辊4后实现了在成型毂1上的缠绕，解放了人力，提高了生产效率。

成型毂1的内部设置有转轴9，转轴9内部贯穿有支撑杆10，支撑杆10伸出成型毂1的两侧；支撑杆10两端设置有固定座11，固定座11固定在支撑座2上，固定座11位于两个支撑辊之间，固定座11上端设置有开口槽12，开口槽12的大小与支撑杆10相匹配，使支撑杆10可上下移动，当胶条缠绕一定厚度时不可以被压缩，这是成型毂1可以沿着开口槽12向上移动，不必进行人工调整实现了自动缠绕胶条的功能。

支撑座2下端设置有小车；小车包括车体13，车体13下部设置有万向轮14，车体13的侧面设置有把手15；小车的设置方便了移动，提高了灵活性。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。