一种超厚透明双色包覆件注塑成型方法与流程

本发明涉及注塑成型技术领域，尤其涉及一种超厚透明双色包覆件注塑成型方法。

背景技术：

目前国内外此类大型透明双色件及模具的应用状况还不是很普遍，仅是在个别高档消费品上有所应用，而且产品尺寸都较小，而且实现也是较小的产品；

现有双色技术在外层透明件方面涉及较少，尤其是外层透明全包覆制件，由于外层为透明件，内层的细小缺陷都会被放大化，并且超厚件的注塑极易出现气泡、缩痕等缺陷，因此在产品优化及工艺设计方面都是一个难题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种超厚透明双色包覆件注塑成型方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

设计一种超厚透明双色包覆件注塑成型方法，包括以下步骤；

步骤一、彩色内层注塑：

s1、将高强度树脂与染料均匀的混合在一起，调制成预设的颜色，并将混合好的高强度树脂加入预制的模具中；

s2、采用高温高压注塑成型，注塑温度控制在270-320℃，注射压力控制在130-140mpa，模具温度控制在100-120℃，得到彩色内层；

s3、将得到彩色内层进行回火加热工艺处理，在95-105℃烘箱中放置30-32s定型后取出；

步骤二、透明外层注塑；

s1、将高强度树脂加入预制的双射注塑模具的第一射模具中；

s2、采用高温高压注塑成型，注塑温度控制在270-320℃，注射压力控制在130-140mpa，模具温度控制在100-120℃，得到透明外层；

步骤三、双色透明制件注塑：

将彩色内层注塑成型后放入透明外层预制的注射模具中进行第二层所述透明外层的包覆注塑，获得两色融合的双色透明制件。

优选的，步骤一中，所述彩色内层可根据需要预制的颜色而更换不同的颜料，并在包射的远端尖角处增加r角，提高两层之间的融合度。

优选的，步骤一中，所述彩色内层注塑成型时，浇口放置在脚丫分叉中间，保证双色透明制件最厚的地方无缩水、无气泡。

优选的，步骤三中，第二层所述透明外层注塑成型时，浇口放置在产品侧壁，保证产品充填，并充料时覆盖彩色内层的浇口痕迹。

优选的，步骤三中，第二层所述透明外层在注塑成型时，彩色内层要埋入双射注塑模具的第二射模具中，在双射注塑模具中是底部固定，上部悬空的状态。

优选的，所述彩色内层及透明外层两套预制的模具加工精度需控制在2μm以内，最终双色透明制件的整体厚度为10-25mm，其中彩色内层壁厚为5-15mm，透明外层壁厚为5-10mm。

优选的，步骤一中，彩色内层注塑工艺参数设定为注塑温度270℃，注射压力140mpa，模具温度100℃。

优选的，步骤二中，透明外层注塑工艺参数设定为注塑温度320℃，注射压力130mpa，模具温度120℃。

本发明提出的一种超厚透明双色包覆件注塑成型方法，有益效果在于：

1、本发明通过彩色内层和透明外层两层壁厚合理分层，彩色内层产品注塑末端优化设计，合理的浇口位置及形状，合理的程序加工控制，以及两射注塑成型工艺控制，最终获得外层透明，内层多色可换的超厚透明双色包覆件，并满足超厚透明产品无气泡、缩痕、流痕及高强度性能；

2、本发明通过高强度树脂注塑成型，可确保产品的强度、抗震及抗摔的性能要求，外层透明，内层多色可换，造型简洁，三角流线型，可适用于多种产品的底座。

附图说明

图1为本发明彩色内层结构示意图；

图2为本发明透明外层结构示意图；

图3为本发明彩色内层与透明外层注塑成型结构示意图。

图中：1、彩色内层，2、透明外层。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例1、参照图1-3，一种超厚透明双色包覆件注塑成型方法，包括以下步骤；

步骤一、彩色内层注塑：

s1、将高强度树脂与染料均匀的混合在一起，调制成预设的颜色，并将混合好的高强度树脂加入预制的模具中，所述彩色内层1可根据需要预制的颜色而更换不同的颜料，并在包射的远端尖角处增加r角，提高两层之间的融合度，所述彩色内层1注塑成型时，浇口放置在脚丫分叉中间，保证双色透明制件最厚的地方无缩水、无气泡；

s2、采用高温高压注塑成型，注塑温度控制在270℃，注射压力控制在140mpa，模具温度控制在100℃，得到彩色内层1；

s3、将得到彩色内层1进行回火加热工艺处理，在100℃烘箱中放置30s定型后取出；

步骤二、透明外层注塑；

s1、将高强度树脂加入预制的双射注塑模具的第一射模具中；

s2、采用高温高压注塑成型，注塑温度控制在320℃，注射压力控制在130mpa，模具温度控制在120℃，得到透明外层2；

步骤三、双色透明制件注塑：

将彩色内层1注塑成型后放入透明外层2预制的注射模具中进行第二层所述透明外层2的包覆注塑，获得两色融合的双色透明制件，第二层所述透明外层2注塑成型时，浇口放置在产品侧壁，保证产品充填，并充料时覆盖彩色内层1的浇口痕迹，第二层所述透明外层2在注塑成型时，彩色内层1要埋入双射注塑模具的第二射模具中，在双射注塑模具中是底部固定，上部悬空的状态，所述彩色内层1及透明外层2两套预制的模具加工精度需控制在2μm以内，最终双色透明制件的整体厚度为20mm，其中彩色内层1壁厚为12mm，透明外层2壁厚为8mm。

实施例2、参照图1-3，一种超厚透明双色包覆件注塑成型方法，包括以下步骤；

步骤一、彩色内层注塑：

s1、将高强度树脂与染料均匀的混合在一起，调制成预设的颜色，并将混合好的高强度树脂加入预制的模具中，所述彩色内层1可根据需要预制的颜色而更换不同的颜料，并在包射的远端尖角处增加r角，提高两层之间的融合度，所述彩色内层1注塑成型时，浇口放置在脚丫分叉中间，保证双色透明制件最厚的地方无缩水、无气泡；

s2、采用高温高压注塑成型，注塑温度控制在270℃，注射压力控制在140mpa，模具温度控制在100℃，得到彩色内层1；

s3、将得到彩色内层1进行回火加热工艺处理，在97℃烘箱中放置32s定型后取出；

步骤二、透明外层注塑；

s1、将高强度树脂加入预制的双射注塑模具的第一射模具中；

s2、采用高温高压注塑成型，注塑温度控制在320℃，注射压力控制在130mpa，模具温度控制在120℃，得到透明外层2；

步骤三、双色透明制件注塑：

将彩色内层1注塑成型后放入透明外层2预制的注射模具中进行第二层所述透明外层2的包覆注塑，获得两色融合的双色透明制件，第二层所述透明外层2注塑成型时，浇口放置在产品侧壁，保证产品充填，并充料时覆盖彩色内层1的浇口痕迹，第二层所述透明外层2在注塑成型时，彩色内层1要埋入双射注塑模具的第二射模具中，在双射注塑模具中是底部固定，上部悬空的状态，所述彩色内层1及透明外层2两套预制的模具加工精度需控制在2μm以内，最终双色透明制件的整体厚度为22mm，其中彩色内层1壁厚为12mm，透明外层2壁厚为10mm。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。