一种互感器橡胶注射模具的制作方法

本发明涉及模具，特别涉及一种互感器橡胶注射模具。

背景技术：

目前，外部带硅橡胶的互感器在生产工艺中，需第一步将互感器的树脂浇注模开模，再将外部的硅橡胶合理分成多个小件进行设计模压模具，然后再将生产的硅橡胶多个小件粘连在树脂产品上，并需要很长的固化时间，杜绝气孔等工序才能基本完成一台互感器产品。对于目前现有生产工艺开模具太多，周期太长，在实际生产过程中，产品质量及外观质量问题得不到控制。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明的目的在于提供一种互感器橡胶注射模具，以解决现有生产工艺开模具太多，周期太长，在实际生产过程中，产品质量及外观质量问题得不到控制的问题。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种互感器橡胶注射模具，包括模架和模具，所述模具包括下模框和上模框，所述上模框上设有注射流道，所述下模框上设有注料槽,所述下模框和上模框定位连接，围合成型腔，所述上模框上的注射流道与所述下模框上设有的多个注料槽相对应，各所述注料槽与模具的型腔连通，所述模架设置于所述模具的外侧，用于与设置于所述模具内的互感器连接。

所述上模框包括上模框体和上基础模块，其中上模框体内设有上型腔，上型腔的上端设有两个高压端子容置腔，各所述高压端子容置腔内设有多个叠置的上基础模块，多个上基础模块叠置后内侧形状与互感器的高压端子的外形相适应，所述注射流道设置于所述上模框体上。

所述注射流道包括发射状分布的多个主流道及设置于各主流道端部的分支流道，多个主流道设置于上模框体的外表面，中心的汇聚点为注射口，各所述分支流道位于所述上模框体的两侧、且与所述下模框上设有的多个注料槽相对应。

各所述主流道内设有主流道控制阀。

所述下模框包括下模框体和下基础模块，其中下模框体内设有下型腔，下型腔的上端设有用于容置互感器高压端子的两个高压端子容置腔，各所述高压端子容置腔内设有多个下基础模块，叠置后的多个下基础模块内侧形状与互感器高压端子的外形相适应，所述下模框体的两侧对称设有多个所述注料槽。

所述上模框的四角上设有用于与所述下模框定位连接的定位柱。

所述上模框固定于橡胶注射设备的上方，所述下模框设置于所述橡胶注射设备的下方、且与升降驱动机构连接，所述升降机构驱动所述下模框上升与所述上模框合模。

所述开模架包括模架、导轨及导轨固定架，所述导轨设置于导轨固定架上，所述模架与导轨滑动连接，所述模架用于与设置于模具的互感器连接。

所述互感器的底部设有底部固定板，所述底部固定板上设有用于与所述模架连接的下固定把手，所述互感器的两个高压端子通过上固定把手与所述模架连接。

所述底部固定板上设有排气槽。

本发明的优点及有益效果是：本发明不仅能够满足模压模具生产产品起到的作用，并且在质量、生产效率方面得到很大的提高，可节约大量的人力、物力和财力。

本发明实现了外部带硅橡胶的互感器产品用硅橡胶注射进行生产，外部带有硅橡胶的互感器直接一次成型包上硅橡胶，无气孔、粘接牢固，提高产品质量，节省固化时间、提高生产效率。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明中下模框的结构示意图；

图3为图2的a-a剖视图；

图4为本发明中上模框的结构示意图；

图5为图4中b-b剖视图；

图6为本发明中开模架的结构示意图；

图7为图6的俯视图。

图中：1为开模架，101为模架，102为导轨，103为导轨固定架，2为模具，21为下模框，211为下模框体，212为上固定把手，213为注料槽，214为固定块，215为下固定把手，216为排气槽，217为底部固定板，218为二次标识块，219为下基础模块，22为上模框，221为上模框体，222为主流道，223为主流道控制阀，224为分支流道，225为上基础模块，226为定位柱，227为注射口。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述。

如图1-5所示，本发明提供的一种互感器橡胶注射模具，包括模架1和模具2，模具2包括下模框21和上模框22，上模框22内设有注射流道，下模框21上设有注料槽213,下模框21和上模框22定位连接，形成型腔，上模框22上的注射流道与下模框21上设有的多个注料槽213相对应，各注料槽213与模具2的型腔连通，模架1设置于模具2的外侧，用于与设置于模具2内的互感器连接。

如图4-5所示，上模框22包括上模框体221和上基础模块225，其中上模框体221内设有上型腔，上型腔的上端设有两个高压端子容置腔，各高压端子容置腔内设有多个叠置的上基础模块225，多个上基础模块225叠置后内侧形状与互感器的高压端子的外形相适应，注射流道设置于上模框体221上。

注射流道包括发射状分布的多个主流道222及设置于各主流道222端部的分支流道224，多个主流道222设置于上模框体221的外表面，中心的汇聚点为注射口227，多个主流道222和注射机上平面板贴合在一起形成半圆封闭空间。各分支流道224位于上模框体221的两侧、且与下模框21上设有的多个注料槽213相对应。

各主流道222内设有主流道控制阀223。本发明的实施例中，主流道控制阀223为与上模框体221的螺纹连接的螺栓，旋转螺栓，通过螺栓位于主流道222内的高度，实现主流道222内液体流量的控制。

如图2-3所示，下模框21包括下模框体211和下基础模块219，其中下模框体211内设有下型腔，下型腔的上端设有用于容置互感器高压端子的高压端子容置腔，各高压端子容置腔内设有多个下基础模块219，叠置后的多个下基础模块219内侧形状与互感器高压端子的外形相适应，下模框体211的两侧端面上对称设有多个注料槽213，注料槽213与型腔连通。

本发明的实施例中，注料槽213对称设置于型腔两侧和两个高压端子容两侧。

上模框22的四角上设有用于与下模框21定位连接的定位柱226。

上模框22固定于橡胶注射设备的上方，下模框21设置于橡胶注射设备的下方、且与升降驱动机构连接，升降机构驱动下模框21上升与上模框22合模。

如图1、图6-7所示，开模架1包括模架101、导轨102及导轨固定架103，导轨102设置于导轨固定架103上，模架101与导轨102滑动连接，模架101用于与设置于模具2的互感器连接。

互感器的底部设有底部固定板217，底部固定板217上设有用于与模架101连接的下固定把手215，互感器的两个高压端子通过上固定把手212与模架101连接。底部固定板217上设有排气槽216。

排气槽216的作用：当模具工作时需将模具上、下模框及配件合在一起，形成封闭空间，是为了将模具内的气体排出到模具外，排气不畅时容易造成注料不满、产品表面不平整，有条纹等现象，排气槽可有一个或几个，具体数量及尺寸根据产品的结构来定。

本发明是将硅橡胶模压模具一部分特性(如：温度，压力，时间成型)与橡胶注射模具原理(如：将硅橡胶注入到模具型腔中)相结合的产物，互感器硅橡胶注射模具是安装在硅橡胶注射机上使用的，上、下基础模块是产品所要加工的外部形状根据工艺要求加工多个模块组成的。上下模框的作用是将基础模块固定成整体，能固定在相应的注射机上，并能与注射剂的注料口配合使用。

注射流道分为主流道、分支流道及进料口，流道的分布一定要均匀分布在模具上，最好能同一时间到达模具型腔，这样能使互感器在模具型腔中承受的压力得以平均分布，不然容易造成产品碎裂。如果达不到均布，可加调节螺栓来调节每个流道的流速及流量。

开模架1是当注射机开模后，准备取出产品时需要的自动架起方便取产品的装置，一般由滑道及固定框组成。

在使用过程中所选用的硅橡胶固化温度要低于产品所用的树脂固化温度。(一般情况下硅橡胶固化温度应选在130℃以下，注满时间不得超过5分钟(1-3分钟注满)，注射加固化时间一共不得超过30分钟，型腔内注射压力不得超过4mpa，注射机压力根据注射机情况而定，一般在9mpa-17mpa分段注射。注满后保压在10mpa左右)。

本发明在互感器的外侧直接一次成型包上硅橡胶，具有保证无气孔、粘接牢固，节省固化时间、提高生产效率，提高产品质量等特点。

以上所述仅为本发明的实施方式，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进、扩展等，均包含在本发明的保护范围内。