碳纤维缠绕电杆用的芯模结构的制作方法

本发明属于电杆加工用的芯模技术领域，具体涉及一种碳纤维缠绕电杆用的芯模结构。

背景技术：

由于碳纤维具有强度高、耐高温、耐腐蚀、耐疲劳、质量轻、承受的拉力大等长处，因而通常将碳纤维作为增强材料加入诸如树脂、金属、陶瓷等材料中，构成碳纤维复合材料。

前述的碳纤维电杆即为具有上述长处的碳纤维电线杆，相比传统的由钢筋混凝土材料制成的电线杆而言，具有抗震、抗松动以及抗断裂性能优异的特点，因而近年来颇受电力部门的关注。

在公开的中国专利文献中不仅可见诸用于制作前述传统的电线杆的模具如cn108908687a（一种用于电线杆制造的水泥浇筑模具）和cn108798190a（电线杆、模具），而且还可见诸关于碳纤维缠绕电杆用的模具，典型的如cn202448347u推荐的“复合材料锥形电线杆缠绕芯膜”。

由于碳纤维缠绕电杆的长度即在使用状态下的高度达到数米、十几米乃至更大，因而对电杆的挠度要求较为严苛，而要将碳纤维缠绕电杆的挠度控制在设计范围例如高度为14米的碳纤维缠绕电杆的挠度应小于3mm，那么需对芯模结构进行控制，这是因为碳纤维缠绕电杆的挠度与芯模挠度之间有着亦步亦趋的关系。因此设计有助于控制挠度的碳纤维缠绕电杆用芯模具有积极意义，下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。

技术实现要素：

本发明的任务在于提供一种有助于显著增进刚性而得以避免产生挠度的碳纤维缠绕电杆用的芯模结构。

本发明的任务是这样来完成的，一种碳纤维缠绕电杆用的芯模结构，包括一芯模大头端、一芯模小头端、一大头端轴头机构、一小头端轴头机构和一中间节段机构，大头端轴头机构与芯模大头端的左端固定，小头端轴头机构与芯模小头端的右端固定，中间节段机构固定连接在芯模大头端的右端与芯模小头端的左端之间，特征在于在所述中间节段机构与所述芯模大头端的右端之间设置有芯模刚性左增强机构，在中间节段机构与所述芯模小头端的左端之间设置有芯模刚性右增强机构，所述中间节段机构包括具有芯管腔的芯管和芯管刚性增强机构，芯管的数量有彼此首尾固定连接的一组，其中，与所述芯模大头端相邻的一个芯管的左端与芯模大头端的右端固定连接并且还同时与所述的芯模刚性左增强机构固定连接，而与所述芯模小头端相邻的一个芯管的右端与芯模小头端的左端固定连接并且还同时与所述芯模刚性右增强机构固定连接，芯管刚性增强机构分布在各两相邻的所述芯管彼此首尾固定连接的部位并且与芯管固定。

在本发明的一个具体的实施例中，所述的芯模大头端包括一大头端圆锥管和一大头端圆锥管补强装置，大头端圆锥管的大直径的一端朝向左，而大头端圆锥管的小直径的一端朝向右，大头端圆锥管补强装置包括大头端圆锥管左补强盘、大头端圆锥管右补强盘和大头端圆锥管补强盘辐板，大头端圆锥管左补强盘以及大头端圆锥管右补强盘以彼此左右对应的状态设置在大头端圆锥管的大头端圆锥管腔内并且大头端圆锥管左补强盘的盘缘以及大头端圆锥管右补强盘的盘缘与大头端圆锥管腔的腔壁焊接固定，在对应于大头端圆锥管左补强盘与大头端圆锥管右补强盘之间的中心位置固定有一大头端圆锥管补强盘支撑轴，大头端圆锥管补强盘辐板围绕大头端圆锥管补强盘支撑轴的四周以辐射状态间隔分布并且该大头端圆锥管补强盘辐板的左端端面与大头端圆锥管左补强盘的右侧面固定，而大头端圆锥管补强辐板的右端端面与大头端圆锥管右补强盘的左侧面固定；所述大头端轴头机构与所述大头端圆锥管左补强盘的左侧面的中心位置固定；与所述芯模大头端相邻的的一个芯管的左端端面与所述大头端圆锥管的右端端面固定连接；所述的芯模刚性左增强机构设置在所述大头端圆锥管腔的右端与所述芯管腔的左端之间。

在本发明的另一个具体的实施例中，所述芯管小头端包括一小头端圆锥管、一小头端过渡圆锥管和一小头端圆锥管补强装置，小头端圆锥管的大直径的一端朝向左并且与小头端过渡圆锥管的右端固定，而小头端圆锥管的小直径的一端朝向右，小头端圆锥管补强装置包括小头端圆锥管右补强盘、小头端圆锥管左补强盘和小头端圆锥管补强盘辐板，小头端圆锥管左补强盘以及小头端圆锥管右补强盘以彼此左右对应的状态设置在小头端圆锥管的小头端圆锥管腔内并且小头端圆锥管左补强盘的盘缘以及小头端圆锥管右补强盘的盘缘与小头端圆锥管腔的腔壁焊接固定，在对应于小头端圆锥管左补强盘与小头端圆锥管右补强盘之间的中心位置固定有一小头端圆锥管补强盘支撑轴，小头端圆锥管补强辐板围绕小头端圆锥管补强盘支撑轴的四周以辐射状态间隔分布并且该小头端圆锥管补强辐板的左端端面与小头端圆锥管左补强盘的右侧面固定，而小头端圆锥管补强辐板的右端端面与小头端圆锥管右补强盘的左侧面固定；所述小头端轴头机构与所述小头端圆锥管右补强盘的右侧面的中心位置固定；与所述芯模小头端相邻的一个芯管的右端与所述小头端过渡圆锥管的左端固定连接；所述芯模刚性右增强机构设置在小头端过渡圆锥管的小头端过渡圆锥管管腔的左端与所述芯管腔的右端之间；其中，在所述小头端圆锥管腔的左端与所述小头端过渡圆锥管腔的右端之间设置有一小头端刚性追加增强机构。

在本发明的又一个具体的实施例中，所述的大头端轴头机构包括一大头端轴颈和一大头端支承轴，在大头端轴颈的右端构成有一大头端轴颈法兰，该大头端轴颈法兰与所述大头端圆锥管左补强盘的左侧面的中心位置固定，大头端轴颈的左端延伸有一大头端支承轴轴套，大头端支承轴的右端经大头端支承轴轴套插入大头端轴颈的大头端轴颈腔内并且与大头端轴颈焊固，而大头端支承轴的左端探出大头端支承轴轴套的左端面并且在大头端支承轴的左端端面上开设有一动力传动连接嵌合槽。

在本发明的再一个具体的实施例中，在所述大头端圆锥管左补强盘的左侧面的中心位置构成有一凸起于所述左侧面的左补强盘凸台，在大头端圆锥管左补强盘上并且对应于所述左补强盘凸台的四周以间隔状态开设有大头端圆锥管左补强盘螺孔；在所述大头端轴颈法兰的右侧面的中心位置构成有一凸台配合凹腔，在大头端轴颈法兰上并且对应于所述凸台配合凹腔的四周以间隔状态开设有大头端轴颈法兰螺钉孔，在大头端轴颈法兰螺钉孔上配设有大头端轴颈法兰固定螺钉，该大头端轴颈法兰固定螺钉在对应于所述大头端圆锥管左补强盘螺孔的位置与所述大头端圆锥管左补强盘的左侧面的中心位置固定，并且所述左补强盘凸台与所述凸台配合凹腔相配合。

在本发明的还有一个具体的实施例中，所述小头端轴头机构包括一小头端轴颈和一小头端支承轴，在小头端轴颈的左端构成有一小头端轴颈法兰，该小头端轴颈法兰与所述小头端圆锥管右补强盘的右侧面的中心位置固定，小头端轴颈右端延伸有一小头端支承轴轴套，小头端支承轴的左端经小头端支承轴轴套插入小头端轴颈的小头端轴颈腔内并且与小头端轴颈焊固，而小头端支承轴的右端探出小头端支承轴轴套的右端端面。

在本发明的更而一个具体的实施例中，在所述小头端圆锥管右补强盘上并且围绕小头端圆锥管右补强盘的中心位置的四周以间隔状态开设有小头端圆锥管右补强盘螺钉孔，在所述的小头端轴颈法兰上并且围绕小头端轴颈法兰的四周以间隔状态开设有小头端轴颈法兰固定螺钉孔，在该小头端轴颈法兰固定螺钉孔上配设有小头端轴颈法兰固定螺钉，该小头端轴颈法兰固定螺钉在对应于所述小头端圆锥管右补强盘螺钉孔的位置与小头端圆锥管右补强盘的右侧面的中心位置固定；其中，在所述小头端圆锥管右补强盘的右侧面构成有补强盘限位凸台，该补强盘限位凸台与小头端轴颈法兰的轴颈法兰腔相配合。

在本发明的进而一个具体的实施例中，所述芯管刚性增强机构包括芯管刚性增强辐板衬套、芯管刚性左增强辐板和芯管刚性右增强辐板，芯管刚性增强辐板衬套在对应于所述两相邻芯管的接壤部位设置在所述的芯管腔内并且与芯管焊接固定，芯管刚性左增强辐板和芯管刚性右增强辐板设置在芯管刚性增强辐板衬套的芯管刚性增强辐板衬套腔内并且芯管刚性右增强辐板还与两相邻芯管的接壤部位相对应，其中：芯管刚性左增强辐板以及芯管刚性右增强辐板的形状呈y字形并且彼此的位置是错开的。

在本发明的又更而一个具体的实施例中，所述芯模刚性右增强机构的结构是与所述芯模刚性左增强机构的结构相同的，该芯模刚性左增强机构包括大头端刚性增强辐板衬套、大头端刚性左增强辐板和大头端刚性右增强辐板，大头端刚性增强辐板衬套设置在所述大头端圆锥管腔右端与所述芯管腔的左端之间，并且同时与所述大头端圆锥管以及芯管焊接固定，大头端刚性左增强辐板和大头端刚性右增强辐板设置在大头端刚性增强辐板衬套的大头端刚性增强辐板衬套腔内并且大头端刚性右增强辐板还与大头端圆锥管与芯管的接壤部位相对应，其中：大头端刚性左增强辐板和大头端刚性右增强辐板的形状呈y字形并且彼此的位置是错开的。

在本发明的又进而一个具体的实施例中，所述的小头端刚性追加增强机构包括追加衬套、追加左辐板和追加右辐板，追加衬套设置在所述小头端过渡圆锥管腔的右端与所述小头端圆锥管腔的左端之间并且同时与所述小头端过渡圆锥管以及小头端圆锥管焊接固定，追加左辐板和追加右辐板设置在追加衬套内并且追加右辐板还与小头端过渡圆锥管与小头端圆锥管的接合部位相对应，其中，追加左辐板和追加右辐板的形状呈y字形并且彼此的位置是错开的。

本发明提供的技术方案的技术效果在于：由于在中间节段机构与芯模大头端的右端之间设置了芯模刚性左增强机构，又由于在中间节段机构与芯模小头端的左端之间设置了芯模刚性右增强机构，还由于在中间节段机构的各两相邻的芯管的连接部位设置了芯管刚性增强机构，因而可显著提高芯模的刚性，避免产生挠度，保障碳纤维缠绕电杆的质量。

附图说明

图1为本发明的示意图。

图2为本发明的详细结构图。

图3为图1和图2所示的大头端轴头机构与芯模大头端的剖视图。

图4为图1和图2所示的小头端轴头机构与芯模小头端的剖视图。

图5为图2所示的芯管刚性增强机构的正视图。

具体实施方式

为了能够更加清楚地理解本发明的技术实质和有益效果，申请人在下面以实施例的方式作详细说明，但是对实施例的描述均不是对本发明方案的限制，任何依据本发明构思所作出的仅仅为形式上的而非实质性的等效变换都应视为本发明的技术方案范畴。

在下面的描述中凡是涉及上、下、左、右、前和后的方向性或称方位性的概念都是以图1所处的状态为基准的，因而不能将其理解为对本发明提供的技术方案的特别限定。

请参见图1，示出了一芯模大头端1、一芯模小头端2、一大头端轴头机构3、一小头端轴头机构4和一中间节段机构5，大头端轴头机构3与芯模大头端1的左端固定，小头端轴头机构4与芯模小头端2的右端固定，中间节段机构5固定连接在芯模大头端1的右端与芯模小头端2的左端之间。

请参见图2，作为本发明提供的技术方案的技术要点：在前述中间节段机构5与前述芯模大头端1的右端之间设置有芯模刚性左增强机构6，在中间节段机构5与前述芯模小头端2的左端之间设置有芯模刚性右增强机构7，前述中间节段机构5包括具有芯管腔511的芯管51和芯管刚性增强机构52，芯管51的数量有彼此首尾固定连接的一组，其中，与前述芯模大头端1相邻的一个芯管51的左端与芯模大头端1的右端固定连接并且还同时与前述的芯模刚性左增强机构6固定连接，而与前述芯模小头端2相邻的一个芯管51的右端与芯模小头端2的左端固定连接并且还同时与前述芯模刚性右增强机构7固定连接，芯管刚性增强机构52分布在各两相邻的前述芯管51彼此首尾固定连接的部位并且与芯管51固定。

由图2所示所知，前述与芯模大头端1相邻的一个芯管51即为由图1所示的八个芯管51（但并非限于八个芯管51）中的位于最左边的一个芯管51，即自左向右数的首个（第一个）芯管51，该首个芯管51的左端端面与芯模大头端1的右端端面之间通过焊接方式固定连接；而前述与芯模小头端2相邻的一个芯管51即为由图1所示的八个芯管51中的位于最右边的一个芯管51，即自左向右数的末尾的一个芯管51，该末尾的一个芯管51的右端端面与芯模小头端2的左端端面之间通过焊接方式固定连接。

继续见图2，前述的芯模大头端1包括一大头端圆锥管11和一大头端圆锥管补强装置12，大头端圆锥管11的大直径的一端朝向左，而大头端圆锥管11的小直径的一端朝向右，大头端圆锥管补强装置12包括大头端圆锥管左补强盘121、大头端圆锥管右补强盘122和大头端圆锥管补强盘辐板123，大头端圆锥管左补强盘121以及大头端圆锥管右补强盘122以彼此左右对应的状态设置在大头端圆锥管11的大头端圆锥管腔111内并且大头端圆锥管左补强盘121的盘缘以及大头端圆锥管右补强盘122的盘缘与大头端圆锥管腔111的腔壁焊接固定，在对应于大头端圆锥管左补强盘121与大头端圆锥管右补强盘122之间的中心位置固定有一大头端圆锥管补强盘支撑轴124，大头端圆锥管补强盘辐板123围绕大头端圆锥管补强盘支撑轴124的四周以辐射状态间隔分布并且该大头端圆锥管补强盘辐板123的左端端面与大头端圆锥管左补强盘121的右侧面焊接固定，而大头端圆锥管补强辐板123的右端端面与大头端圆锥管右补强盘122的左侧面焊接固定；前述大头端轴头机构3与前述大头端圆锥管左补强盘121的左侧面的中心位置固定；与前述芯模大头端1相邻的的一个芯管51的左端端面以焊接方式与前述大头端圆锥管11的右端端面固定连接；前述的芯模刚性左增强机构6设置在前述大头端圆锥管腔111的右端与前述芯管腔511的左端之间。

继续见图1，前述芯管小头端2包括一小头端圆锥管21、一小头端过渡圆锥管22和一小头端圆锥管补强装置23，小头端圆锥管21的大直径的一端朝向左并且与小头端过渡圆锥管22的右端焊接固定，而小头端圆锥管21的小直径的一端朝向右，小头端圆锥管补强装置23包括小头端圆锥管右补强盘231、小头端圆锥管左补强盘232和小头端圆锥管补强盘辐板233，小头端圆锥管左补强盘232以及小头端圆锥管右补强盘231以彼此左右对应的状态设置在（即固定在）小头端圆锥管21的小头端圆锥管腔211内并且小头端圆锥管左补强盘232的盘缘以及小头端圆锥管右补强盘231的盘缘与小头端圆锥管腔211的腔壁焊接固定，在对应于小头端圆锥管左补强盘232与小头端圆锥管右补强盘231之间的中心位置焊接固定有一小头端圆锥管补强盘支撑轴234，小头端圆锥管补强辐板233围绕小头端圆锥管补强盘支撑轴234的四周以辐射状态间隔分布并且该小头端圆锥管补强辐板233的左端端面与小头端圆锥管左补强盘232的右侧面焊接固定，而小头端圆锥管补强辐板233的右端端面与小头端圆锥管右补强盘231的左侧面焊接固定；前述小头端轴头机构4与前述小头端圆锥管右补强盘231的右侧面的中心位置固定；与前述芯模小头端2相邻的一个芯管51的右端与前述小头端过渡圆锥管22的左端固定连接；前述芯模刚性右增强机构7设置在小头端过渡圆锥管22的小头端过渡圆锥管管腔221的左端与前述末尾的一个芯管51的芯管腔511的右端之间；其中，在前述小头端圆锥管腔211的左端与前述小头端过渡圆锥管腔221的右端之间设置有一小头端刚性追加增强机构8。

请参见图3并且结合图2，前述的大头端轴头机构3包括一大头端轴颈31和一大头端支承轴32，在大头端轴颈31的右端构成有一大头端轴颈法兰311，该大头端轴颈法兰311与前述大头端圆锥管左补强盘121的左侧面的中心位置固定，大头端轴颈31的左端延伸有一大头端支承轴轴套312，大头端支承轴32的右端经大头端支承轴轴套312插入大头端轴颈31的大头端轴颈腔313内并且与大头端轴颈31焊固，而大头端支承轴32的左端探出大头端支承轴轴套312的左端面并且在大头端支承轴32的左端端面上开设有一动力传动连接嵌合槽321。

由图2和图3所示，在前述大头端圆锥管左补强盘121的左侧面的中心位置构成有一凸起于前述左侧面的左补强盘凸台1211，在大头端圆锥管左补强盘121上并且对应于前述左补强盘凸台1211的四周以间隔状态开设有大头端圆锥管左补强盘螺孔1212；在前述大头端轴颈法兰311的右侧面的中心位置构成有一凸台配合凹腔3111，在大头端轴颈法兰311上并且对应于前述凸台配合凹腔3111的四周以间隔状态开设有大头端轴颈法兰螺钉孔3112，在大头端轴颈法兰螺钉孔3112上配设有大头端轴颈法兰固定螺钉31121，该大头端轴颈法兰固定螺钉31121在对应于前述大头端圆锥管左补强盘螺孔1212的位置与前述大头端圆锥管左补强盘121的左侧面的中心位置固定，并且前述左补强盘凸台1211与前述凸台配合凹腔3111相配合。

作为优选的方案，在前述大头端轴颈法兰311的左侧面与大头端轴颈31之间以间隔状态构成有第一加强筋板ⅰ3113。

请参见图4并且结合图2，前述小头端轴头机构4包括一小头端轴颈41和一小头端支承轴42，在小头端轴颈41的左端构成有一小头端轴颈法兰411，该小头端轴颈法兰411与前述小头端圆锥管右补强盘231的右侧面的中心位置固定，小头端轴颈41右端延伸有一小头端支承轴轴套412，小头端支承轴42的左端经小头端支承轴轴套412插入小头端轴颈41的小头端轴颈腔413内并且与小头端轴颈41焊固，而小头端支承轴42的右端探出小头端支承轴轴套412的右端端面。

在前述小头端圆锥管右补强盘231上并且围绕小头端圆锥管右补强盘231的中心位置的四周以间隔状态开设有小头端圆锥管右补强盘螺钉孔2311，在前述的小头端轴颈法兰411上并且围绕小头端轴颈法兰411的四周以间隔状态开设有小头端轴颈法兰固定螺钉孔4111，在该小头端轴颈法兰固定螺钉孔4111上配设有小头端轴颈法兰固定螺钉41111，该小头端轴颈法兰固定螺钉41111在对应于前述小头端圆锥管右补强盘螺钉孔2311的位置与小头端圆锥管右补强盘231的右侧面的中心位置固定；其中，在前述小头端圆锥管右补强盘231的右侧面构成有补强盘限位凸台2312，该补强盘限位凸台2312与小头端轴颈法兰411的轴颈法兰腔4112相配合。

作为优选的方案，在前述小头端轴颈法兰411的右侧与小头端轴颈41之间以间隔状态构成有第二加强筋板ⅱ4113。

请重点见图5并且结合图2，前述芯管刚性增强机构52包括芯管刚性增强辐板衬套521、芯管刚性左增强辐板522和芯管刚性右增强辐板523，芯管刚性增强辐板衬套521在对应于前述两相邻芯管51的接壤部位（即为“接合部位”）设置在前述的芯管腔511内并且与芯管51焊接固定，芯管刚性左增强辐板522和芯管刚性右增强辐板523设置在芯管刚性增强辐板衬套521的芯管刚性增强辐板衬套腔5211内并且芯管刚性右增强辐板523还与两相邻芯管51的接壤部位相对应，其中：芯管刚性左增强辐板522以及芯管刚性右增强辐板523的形状呈y字形并且彼此的位置是错开的。也就是说芯管刚性左、右增强辐板522、523彼此呈由图2和图5所示的状态交错设置，彼此错位60°。

作为优选的方案，在两相邻的芯管51上并且在分别对应于前述芯管刚性增强辐板衬套521的圆周方向的位置各间隔开设第一焊孔ⅰ512，通过该第一焊孔ⅰ512而将芯管刚性增强辐板衬套521的两端与两相邻的芯管51的相向一端焊接固定。由于芯管刚性右增强辐板523与两相邻的芯管51的相向一端端面的接合部位即上面提及的接壤部位相对应，因而在将两相邻的芯管51的相向一端端面实施焊接连接时，能起到对芯管刚性增强辐板衬套521的良好的支撑作用，使形成的第一焊缝ⅰ513与芯管刚性增强辐板衬套521焊固。

继续见图2，由于前述芯模刚性右增强机构7的结构是与前述芯模刚性左增强机构6的结构相同的，因而申请人仅对芯模刚性左增强机构6的结构作如下说明，该芯模刚性左增强机构6包括大头端刚性增强辐板衬套61、大头端刚性左增强辐板62和大头端刚性右增强辐板63，大头端刚性增强辐板衬套61设置在即固定在前述大头端圆锥管腔111右端与前述芯管腔511的左端之间，并且同时与前述大头端圆锥管11以及芯管51焊接固定，大头端刚性左增强辐板62和大头端刚性右增强辐板63设置在大头端刚性增强辐板衬套61的大头端刚性增强辐板衬套腔611内并且大头端刚性右增强辐板63还与大头端圆锥管11与芯管51的接壤部位（接合部位）相对应，其中：大头端刚性左增强辐板62和大头端刚性右增强辐板63的形状呈y字形并且彼此的位置是错开的，具体如同对芯管刚性左、右增强辐板522、523的说明。

由于前述芯模刚性左增强机构6的结构实质上是与前述芯管刚性增强机构52相同的，因而申请人不再进一步赘述。

仍见图2，前述的小头端刚性追加增强机构8包括追加衬套81、追加左辐板82和追加右辐板83，追加衬套81设置在前述小头端过渡圆锥管腔221的右端与前述小头端圆锥管腔211的左端之间并且同时与前述小头端过渡圆锥管22以及小头端圆锥管21焊接固定，追加左辐板82和追加右辐板83设置在追加衬套81内并且追加右辐板83还与小头端过渡圆锥管22与小头端圆锥管21的接合部位相对应，其中，追加左辐板82和追加右辐板83的形状呈y字形并且彼此的位置是错开的。具体如同对芯管刚性左、右增强辐板522、523的说明。

由于前述的小头端刚性追加增强机构8的结构实质上是与前述芯模刚性左增强机构6的结构相同的，即与前述芯管刚性增强机构52相同，因而申请人同样不再进一步赘述。

在本实施例中，前述的芯管51的长度为130cm，大头端圆锥管11的长度为50cm，小头端圆锥管21的长度为50cm，小头端过渡圆锥管22的长度为64cm，但并非受前述尺寸的制约，尤其，经本申请人测试，本发明的前述规格的碳纤维缠绕电杆用的芯模结构的挠度在1.8-2.5mm范围，因而能保障碳纤维缠绕电杆的质量。

使用本发明时，则将本发明以卧置状态转动地支承于机架上，并使大头端支承轴32的左端的动力传动连接嵌合槽321与动力传动机构传动连接，而小头端支承轴42的右端转动地支承在设置于前述机架上的轴承座上。由于碳纤维缠绕后的脱模以及碳纤维缠绕电杆的成型固化属于常规技术，因而申请人不再展开说明。

综上所述，本发明提供的技术方案弥补了已有技术中的缺憾，顺利地完成了发明任务，如实地兑现了申请人在上面的技术效果栏中载述的技术效果。