一种快速吹塑热熔装置的制作方法

本发明涉及生产制造领域，具体是一种快速吹塑热熔装置。

背景技术：

随着聚合物加工业的发展，作为聚合物主要加工设备之一的塑木挤出机得到了飞速发展，并以其优异的加工性能得到了越来越广泛的应用，在现有的塑木挤出机中，原料从进料口处进入料筒，在料筒内加热并经螺杆挤压和推动后，从机头处挤出；原料依靠螺杆推动螺旋前进，原料融化依靠依靠料筒加热的。

中国专利（公告号cn207256832u）公开了一种快速成型装置，虽然能够将原料加热成热熔状态，但是其具体结构设计不完善，在电机的选择方面、传动结构方面、进料结构方面、高效加热方面、顶出出料方面均存在缺陷，造成无法高质量的连续作业。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种快速吹塑热熔装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种快速吹塑热熔装置，包括水平设置的支撑安装筒，支撑安装筒的下端对称设置有支撑安装架，支撑安装筒的左端设置有传动安装筒，支撑安装筒的右端通过集料罩设置有出料导管，支撑安装筒的内部中间位置水平设置有限位转轴，限位转轴向左伸入传动安装筒，所述支撑安装筒的左上方竖直设置有斜底进料筒，斜底进料筒正对的支撑安装筒上端水平设置有进料安装板，支撑安装筒的右半部分内侧设置有变径导料筒，变径导料筒左侧的支撑安装筒底部设置有一级加热板，变径导料筒的底部水平设置有二级加热板，所述限位转轴的左端设置有内斜齿轮盘，传动安装筒的左端向右等角度设置有若干驱动电机，驱动电机的右端均通过转轴设置有驱动锥齿轮，驱动锥齿轮均与内斜齿轮盘啮合，限位转轴配合支撑安装筒设置有螺旋搅拌板，限位转轴配合变径导料板的左半段均匀设置有若干搅拌柱，变径导料筒的内侧配合搅拌柱错位设置有若干搅拌柱，限位转轴配合变径导料筒的右半段设置有螺旋挤压板，所述出料导管内部中间位置水平设置有复位弹簧筒，复位弹簧筒的右端伸出设置有导向伸缩柱，出料导管的内侧竖直设置有导料盘，导流盘上等角度设置有若干错位出料孔，导向伸缩柱向右贯穿导料盘。

作为本发明进一步的方案：所述进料安装板的中间位置设置有周期转轴，周期转轴的上端与斜底进料筒连接。

作为本发明进一步的方案：所述斜底进料筒的底部设置有转动导料管，进料安装板的上侧配合转动导料管设置有环形挡料槽。

作为本发明进一步的方案：所述环形挡料槽的左端竖直设置有进料孔，进料孔伸入支撑安装筒内部。

作为本发明进一步的方案：所述一级加热板和二级加热板的上端水平设置有导热板。

作为本发明进一步的方案：所述支撑安装筒的筒壁外层嵌入设置有真空隔热层。

作为本发明进一步的方案：所述复位弹簧筒的外侧等角度设置有若干导料安装柱。

作为本发明再进一步的方案：所述导向伸缩柱的右端设置有变位盘，变位盘的一侧配合错位出料孔均设置有挤压出料柱。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过多电机同步驱动，配合行星轮结构传动，使得装置的扭矩大，且对电机的性能要求降低，节省成本，通过周期落料结构进行进料作业，使得装置的落料稳定高效，再配合两级加热结构和螺旋导料结构的作业，使得装置的加热效率高，导料效果好，通过顶出式结构，使得装置出料过程连续，保证了吹塑的连续高质量运行。

附图说明

图1为一种快速吹塑热熔装置的结构示意图。

图2为图1中a处的放大示意图。

图3为图1中b处的放大示意图。

图4为一种快速吹塑热熔装置中出料导管的内部立体示意图。

1-驱动电机、2-驱动锥齿轮、3-内斜齿轮盘、4-传动安装筒、5-斜底进料筒、6-螺旋搅拌板、7-限位转轴、8-搅拌柱、9-真空隔热层、10-变径导料筒、11-螺旋挤压板、12-支撑安装筒、13-集料罩、14-二级加热板、15-导热板、16-一级加热板、17-支撑安装架、18-环形挡料槽、19-周期转轴、20-进料孔、21-进料安装板、22-转动导料管、23-出料导管、24-变位盘、25-挤压出料柱、26-导料盘、27-错位出料孔、28-导料安装柱、29-复位弹簧筒、30-导向伸缩柱。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。

实施例一

请参阅图1～4，本发明实施例中，一种快速吹塑热熔装置，包括水平设置的支撑安装筒12，支撑安装筒12的下端对称设置有支撑安装架17，支撑安装筒12的左端设置有传动安装筒4，支撑安装筒12的右端通过集料罩13设置有出料导管23，支撑安装筒12的内部中间位置水平设置有限位转轴7，限位转轴7向左伸入传动安装筒4，所述支撑安装筒12的左上方竖直设置有斜底进料筒5，斜底进料筒5正对的支撑安装筒12上端水平设置有进料安装板21，进料安装板21的中间位置设置有周期转轴19，周期转轴19的上端与斜底进料筒5连接，斜底进料筒5的底部设置有转动导料管22，进料安装板21的上侧配合转动导料管22设置有环形挡料槽18，环形挡料槽18的左端竖直设置有进料孔20，进料孔20伸入支撑安装筒12内部，支撑安装筒12的右半部分内侧设置有变径导料筒10，变径导料筒10左侧的支撑安装筒12底部设置有一级加热板16，变径导料筒10的底部水平设置有二级加热板14，一级加热板16和二级加热板14的上端水平设置有导热板15，支撑安装筒12的筒壁外层嵌入设置有真空隔热层9，所述限位转轴7的左端设置有内斜齿轮盘3，传动安装筒4的左端向右等角度设置有若干驱动电机1，驱动电机1的右端均通过转轴设置有驱动锥齿轮2，驱动锥齿轮2均与内斜齿轮盘3啮合，限位转轴7配合支撑安装筒12设置有螺旋搅拌板6，限位转轴7配合变径导料板的左半段均匀设置有若干搅拌柱8，变径导料筒10的内侧配合搅拌柱8错位设置有若干搅拌柱8，限位转轴7配合变径导料筒10的右半段设置有螺旋挤压板11，所述出料导管23内部中间位置水平设置有复位弹簧筒29，复位弹簧筒29的外侧等角度设置有若干导料安装柱28，复位弹簧筒29的右端伸出设置有导向伸缩柱30，出料导管23的内侧竖直设置有导料盘26，导流盘上等角度设置有若干错位出料孔27，导向伸缩柱30向右贯穿导料盘26，导向伸缩柱30的右端设置有变位盘24，变位盘24的一侧配合错位出料孔27均设置有挤压出料柱25。

向斜底进料筒5内倒入塑料颗粒，启动周期转轴19驱动斜底进料筒5转动，当转动导料管22与进料孔20对齐时，实现落料，当转动导料管22在环形挡料槽18内转动时，则不会出料，实现周期进料，通过驱动电机1驱动，使得驱动锥齿轮2与内斜齿轮盘3啮合传动，实现限位转轴7内的高扭矩旋转，塑料颗粒在支撑安装筒12内反转右移，随着一级加热板16的加热实现软化，当软化的原料移动到变径导料筒10中时，在错位设置的搅拌柱8搅拌作用下，实现搅拌，同时二级加热板14进一步加热，再通过螺旋挤压板11挤压向右导入集料罩13，再进入出料导管23，当出料导管23内的物料堆积到一定程度时顶开变位盘24，使得物料从错位出料孔27排出，完成热熔作业，通过多电机同步驱动，配合行星轮结构传动，使得装置的扭矩大，且对电机的性能要求降低，节省成本，通过周期落料结构进行进料作业，使得装置的落料稳定高效，再配合两级加热结构和螺旋导料结构的作业，使得装置的加热效率高，导料效果好，通过顶出式结构，使得装置出料过程连续，保证了吹塑的连续高质量运行。

实施例二

在实施例一的基础上，通过导热板15配合一级加热板16和二级加热板14进行加热作业，使得装置的加热效率显著提升，且通过真空隔热层9的加入，使得内部热量不易丢失，进一步提升热熔导料效率。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。