在同一模具中制造两块隔音板的方法与流程

本发明涉及制造用于飞机动力装置的两块隔音板的方法、用于实施该方法的模具、使用由该方法获得的隔音板的动力装置以及包括至少一个该动力装置的飞机。

背景技术：

飞机涡轮轴发动机包括发动机短舱，发动机短舱在前部处具有进气结构，该进气结构设有限定发动机短舱的内侧和外侧的唇部。该唇部通过围绕管道设置的壁朝发动机短舱内侧延伸，该管道将空气引向发动机，该发动机尤其包括风机。

该壁特别地设有隔音板，该隔音板消减由发动机产生的噪声。

从现有技术中已知使用两块隔音板，这两块隔音板相对于管道中的空气流动方向一个接一个设置。图5示出了现有技术的这种装置400。

第一隔音板402，称为“声学板”，其前部紧固到唇部，并且其后部紧固到联接凸缘404。

第二隔音板406，其位于涡轮轴发动机的叶片的正前方并且在风机壳体内。第二隔音板406的前部部分设置在第一隔音板402之后，并且紧固到联接凸缘404。

虽然这种结构给出了良好的效果，但是这两块隔音板彼此分开生产的事实导致了在两块隔音板之间出现径向错位，并且因此出现了产生空气动力学干涉和阻力增加的步骤。

此外，由于两块隔音板之间的连接的结构，可能出现平行于涡轮轴发动机的纵向轴线的间隙。

技术实现要素：

本发明的目的是提出一种用于制造用于飞机发动机的两块隔音板的方法，该方法能够消除在这两块隔音板之间的径向错位和间隙。

为此，本发明提出了一种用于制造包括管道的飞机发动机短舱的两块隔音板的方法，其中，每块隔音板包括用于朝向管道定向的内蒙皮，该制造方法包括：

-提供模具的步骤，该模具在单个面上具有用于每块隔音板的腔体，

-在每个腔体的底部中生产内蒙皮的步骤，以及

-固化步骤，在该固化步骤期间，存在于模具中的各元件在模具中固化。

这种方法使得可以在同一模具中生产两块隔音板，因此减小了在它们定位之后其间的间隙。

根据一具体实施例，在生产步骤和固化步骤之间，该方法包括将蜂窝状腹板定位在每个内蒙皮顶上的步骤以及然后将外板定位在每个网状物顶上的步骤。

根据一个具体实施例，该制造方法包括在固化步骤之后将蜂窝状腹板定位在每个内蒙皮顶上的步骤以及然后将外板定位在每个网状物顶上的步骤。

本发明还提出了一种用于生产包括管道的飞机发动机短舱的两块隔音板的模具，其中，每块隔音板包括用于朝着管道定向的内蒙皮，其中，模具在单个面上具有用于每块隔音板的腔体，其中，每个腔体的底部形成内蒙皮的表面。

本发明还提出了一种飞机动力装置，其包括具有管道的发动机短舱和通过根据前述任一变型的方法生产的两块隔音板。

本发明还提出了一种包括根据前述变型的至少一个动力装置的飞机。

附图简述

通过阅读下面参照附图给出的对实施例的描述，本发明的上述特征和其它特征将变得更明了，附图中：

图1示出本发明飞机的侧视图，

图2是本发明涡轮轴发动机的剖切侧视详图；

图3是能够实施本发明第一实施例的制造方法的工装的示意图，

图4是能够实施本发明第二实施例的制造方法的工装的示意图，以及

图5示出现有技术隔音板的侧视图。

具体实施方式

在以下描述中，与位置有关的术语是参照处于向前行进的位置中的飞机，也就是说如图1所示的飞机而给出的。

图1示出包括至少一个涡轮轴发动机的飞机10。

在以下整个描述中，按惯例，方向x对应于涡轮轴发动机20的纵向方向，该方向平行于涡轮轴发动机的纵向轴线x。此外，方向y对应于相对于涡轮轴发动机20横向定向的方向，而方向z对应于垂直方向或高度，这三个方向x、y、z相互正交。

涡轮轴发动机20通常包括发动机短舱19，该发动机短舱包括具有内部结构24(图2)的进气结构22。

图2示出实现声学处理的内部结构的横截面。内部结构24围绕管道38设置，管道38将空气引向发动机，发动机尤其包括风机。

内部结构24依次包括两块隔音板26a和26b，它们紧固到发动机短舱19的结构28a、28b。这两块隔音板26a和26b的紧固在此不作更详细地描述，并且使用例如与现有技术的涡轮轴发动机相同的元件。

每块隔音板26a、26b采用多层结构的形式，其具有紧固在朝向管道38定向的内蒙皮32a、32b和沿相反的方向定向的外部板34a、34b之间的蜂窝状腹板30a、30b。每块隔音板26a、26b具有接触表面，其与另一隔音板26b、26a的接触表面接触。

每块内蒙皮32a、32b是多孔的，允许声波在腹板30a、30b中传播以在其中衰减。例如通过穿过每块内蒙皮32a、32b的孔(未示出)来实现孔隙度。

图3示出了根据本发明的第一实施例的工装50，工装包括模具52，该模具52在单个面上具有用于每块隔音板26a、26b的腔体54a、54b。每个腔体54a、54b在同一个面上是敞开的。

每个腔体54a、54b的底部构造为模制相关的隔音板26a、26b的内蒙皮32a、32b。因此，两块隔音板26a、26b的两个内蒙皮32a、32b在同一模具52中生产，这防止了在使用不同模具时公差的组合。两个腔体54a和54b在相同的工序中由相同的机器进行加工，这可以在整个加工过程中保持相同的参照。在两块隔音板26a和26b组装之后，与现有技术的隔音板相比，它们之间的间隙减小。此外，使用单个模具52使得可以对两个隔音板26a、26b应用相同的固化周期。

对于各个腔体54a、54b，腔体54a、54b的底部形成内蒙皮32a、32b的表面，该表面是朝向管道38定向的那个表面。

每个内蒙皮32a、32b通常通过在腔体54a、54b的底部中放置材料层、特别是复合材料来生产，因此，这些材料层在腔体54a、54b中进行模制。

然后将腹板30a、30b放置在对应的内蒙皮32a、32b上，并且接着将各个外部板34a、34b放置在相关的腹板30a、30b上。

然后，固化以这种方式生产的每个组件，以使其呈现其最终形式。固化步骤优选地在由两个腔体54a、54b共用的真空回路产生的真空中进行。例如通过定位对两个腔体54a、54b进行封闭的匹配模具来产生真空。

根据另一实施例，内蒙皮32a、32b在模具52中同时进行固化，而腹板30a、30b和外部板34a、34b分别进行固化并随后紧固。

根据本发明的用于制造两块隔音板26a和26b的方法包括：

-提供步骤，在该步骤期间，提供具有用于每块隔音板26a、26b的一个腔体54a、54b的模具52，

-生产步骤，在该步骤期间，在每个腔体54a、54b的底部中生产内蒙皮32a、32b，以及

-固化步骤，在该步骤期间，存在于模具52中的各元件在模具52中固化。

根据所实施的实例，经历固化步骤的元件是内蒙皮32a、32b、腹板30a、30b和外部板34a、34b，或者是仅内蒙皮32a、32b。

根据一具体实施例，在生产步骤和固化步骤之间，该方法包括将蜂窝状腹板30a、30b定位在每个内蒙皮32a、32b顶上的步骤以及然后将外部板34a、34b定位在每个腹板30a、30b顶上的步骤。腹板30a、30b和外部板34a、34b因此在固化之前被紧固。

根据另一具体实施例，在固化步骤之后，该方法包括将蜂窝状腹板30a、30b定位在每个内蒙皮32a、32b顶上的步骤以及然后将外部板34a、34b定位在每个腹板30a、30b顶上的步骤。腹板30a、30b和外部板34a、34b因此在固化之后被紧固。

可在制造隔音板26a、26b之前或之后在每个内蒙皮32a、32b中形成孔(多个)。

图4示出本发明第二实施例的工装450。第一实施例的工装50与第二实施例的工装450之间的区别在于：在第二实施例中，两块隔音板26a和26b的接触表面不是平的。

因此，在图4所示的实施例中，隔音板26a的接触表面在其上部具有凹部452，并且隔音板26b的接触表面具有凸部451，该凸部旨在当两个块隔音板26a和26b定位时被容纳在该凹部452中。

为了在生产隔音板26a的过程中生产凹槽452，模具52包括脱模插入件453，其替代地并且在凹槽452的位置处紧固在腔体54a中，并且是可移除的，以使隔音板26a能够从模具中脱模。

本发明更具体地在涡轮轴发动机的背景下进行了描述，但是其以相同的方式应用于飞机10的所有类型的动力装置。