一种油缸抽芯式微开模发泡装置的制作方法

本发明涉及模具设计领域，尤其涉及一种油缸抽芯式微开模发泡装置。

背景技术：

普通模具为前后模型腔厚度尺寸与制品厚度尺寸完全相同，注塑成型的产品为高密度塑料，成本较高，为了节省制品塑料用量同时改善产品内部结构，部分产品可以在注塑生产过程中将塑料粒子与发泡剂粒子混合后通过注塑机注射入模具型腔，塑料在高温熔融过程中，发泡剂粒子自身发生分解产生气体并在制品中形成很微小的气泡核，从而减少制品的重量，同时因泡核产生的微小蜂窝状结构而减小产品变形量提高制品刚度。

但是，因为模具本身限制发泡所占有的比率低于10%，所节省的塑料成本有限，为解决此问题恩格尔注塑机提出通过注塑机增加微开距功能实现模具型腔厚度尺寸的变化来加大发泡率，但是具有此功能的新型注塑机成本过高，国内大多数企业无法承担此设备的投入，而原有的传统设备无法通过此类模具生产出最终等壁厚的产品。

技术实现要素：

为了解决现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种油缸抽芯式微开模发泡装置。

为了实现上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的：

一种油缸抽芯式微开模发泡装置，包括：前模板、后模型芯套板、后模型芯、压力传感器、后模托板固定座、后模托板、导轨压板、t型导块、等距导轨、控制油缸和油缸行程开关；所述后模型芯安装于所述后模型芯套板内，所述前模板、后模型芯套板和后模型芯合模形成用于产品注塑成型的型腔，所述压力传感器固定安装于所述前模板端部，用于在合模后，注塑机浇注系统填充塑料过程中检测所述型腔内的塑料压力，所述后模托板固定座固定安装于注塑机上，所述后模托板固定安装于所述后模托板固定座上，所述后模托板的一侧与所述后模型芯套板固定连接，所述后模托板设有凹槽，所述t型导块位于所述凹槽内，所述导轨压板固定安装于所述凹槽的两侧，且所述导轨压板的一侧位于所述t型导块底部两侧凸块上方，且滑动连接，对所述t型导块实现导向和限位作用，所述等距导轨固定安装于所述t型导块上，所述等距导轨卡在所述后模型芯底部设有的滑槽内，且两者滑动配合，所述控制油缸和所述油缸行程开关固定安装于所述后模托板的另一侧端，所述t型导块的端部设有t型槽，所述t型槽内设有t型固定块，且所述t型固定块与所述控制油缸固定连接，通过所述控制油缸的前推或后拉，所述t型固定块带动所述t型导块同向移动，进而同步带动所述等距导轨在所述滑槽内呈直线式前后滑动，所述等距导轨与所述滑槽内壁触碰，推动所述后模型芯的向上或向下移动，最终控制所述型腔的厚度；所述等距导轨为带有斜对称斜面和斜对称平面的方块；所述滑槽两边为平面、中间为斜坡，且斜坡的倾斜角度与所述等距导轨的对称斜面倾斜角度一致。

其中，所述后模托板和所述后模型芯套板上均设置有一一对应的定位孔和连接孔，通过销钉和锁紧螺钉拧入所述定位孔和连接孔，以实现所述后模型芯套板在所述后模托板上的精确定位及固定连接。

其中，所述后模托板的凹槽为两端窄、中间宽且一侧开口的t型槽。

其中，所述导轨压板为倒l型长方块，且长度与所述凹槽中间部分的长度一致，所述导轨压板一侧沿其长度方向间隔设有连接孔，通过螺钉将所述导轨压板固定安装于所述凹槽的中间位置两侧处。

其中，所述t型导块沿其长度方向等距间隔设有横向贯穿其内部结构的通孔，使用连接杆穿过所述通孔，将所述等距导轨固定连接于所述连接杆的两端。

其中，所述后模托板的凹槽的开口一侧端部固定连接有l型连接块，所述控制油缸固定安装于所述l型连接块的上方。

其中，所述油缸行程开关固定安装于所述l型连接块的侧端，所述t型导块的t型槽一侧设有l型限位挡板，所述于l型限位挡板与所述油缸行程开关配合使用以控制所述控制油缸的运动。

其中，所述控制油缸通过注塑机的液压系统和时间控制系统控制，按照注塑模具成型周期设置前推和后拉等距导轨。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：本发明设计的一种油缸抽芯式微开模发泡装置，结构设计简单，通过控制油缸前推或后拉等距导轨的方式控制后模型芯的上下移动，进而控制型腔厚度尺寸，替代了通过专有注塑机控制型腔厚度尺寸来实现用普通传统注塑机生产大比率发泡的注塑产品的目的，实现了大比率发泡的微距开模动作，大大降低原材料成本，另外，采用等距导轨控制可以有效避免型腔压力过大而将油缸打退的问题，同时，该装置工作过程稳定、精度高，避免了传统的楔形导轨开距不稳定、精度低等问题。

附图说明

图1为本发明微开模状态时的整体结构示意图；

图2为本发明的局部立体结构示意图一；

图3为本发明的局部立体结构示意图二；

图4为本发明的局部立体结构示意图三；

图5为本发明的局部立体结构示意图四；

图6为本发明后模型芯的立体结构示意图；

图7为本发明后模型芯的立体结构爆炸示意图；

图8为本发明后模托板的立体结构示意图；

图9为本发明的局部立体结构示意图五；

图10为本发明合模后、微开模前状态时的整体结构示意图。

图中：1-前模板、2-后模型芯套板、3-后模型芯、4-压力传感器、5-后模托板固定座、6-后模托板、7-导轨压板、8-t型导块、9-等距导轨、10-控制油缸、11-油缸行程开关、12-型腔、13-凹槽、14-滑槽、15-销钉、16-锁紧螺钉、17-l型连接块、18-t型槽、19-t型固定块、20-l型限位挡板、21-第一避空槽、31-第二避空槽。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案以及优点更加清楚、明白，以下结合附图及实施例，对发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，但并不用于限定本发明。

如图1至图10所示，本发明提供了一种油缸抽芯式微开模发泡装置，包括：前模板1、后模型芯套板2、后模型芯3、压力传感器4、后模托板固定座5、后模托板6、导轨压板7、t型导块8、等距导轨9、控制油缸10和油缸行程开关11；所述后模型芯3安装于所述后模型芯套板2内，所述前模板1、后模型芯套板2和后模型芯3合模形成用于产品注塑成型的型腔12，所述压力传感器4固定安装于所述前模板1端部，用于在合模后，注塑机浇注系统填充塑料过程中检测所述型腔12内的塑料压力，所述后模托板固定座5固定安装于注塑机上，所述后模托板6固定安装于所述后模托板固定座5上，所述后模托板6的一侧与所述后模型芯套板2固定连接，所述后模托板6设有凹槽13，所述t型导块8为端部设有t型槽18的一体式结构，且其位于所述凹槽13内，所述导轨压板7固定安装于所述凹槽13的两侧，且所述导轨压板7的一侧位于所述t型导块8底部两侧凸块上方，且滑动连接，对所述t型导块8实现导向和限位作用，所述等距导轨9固定安装于所述t型导块8上，所述等距导轨9卡在所述后模型芯3底部设有的滑槽14内，且两者滑动配合，所述控制油缸10和所述油缸行程开关11固定安装于所述后模托板6的另一侧端，所述t型槽18内设有t型固定块19，且所述t型固定块19与所述控制油缸10固定连接，通过所述控制油缸10的前推或后拉，所述t型固定块19带动所述t型导块8同向移动，进而同步带动所述等距导轨9在所述滑槽14内呈直线式前后滑动，所述等距导轨9与所述滑槽14内壁触碰，推动所述后模型芯3的向上或向下移动，最终控制所述型腔12的厚度；所述等距导轨9为带有斜对称斜面和斜对称平面的方块；所述滑槽14两边为平面、中间为斜坡，且斜坡的倾斜角度与所述等距导轨9的对称斜面倾斜角度一致。

如图4-7所示，具体地，所述后模型芯3由两块相互对称的结构通过螺钉组装而成，为了精确定位，两块结构上设有配合使用的凸块和凹槽，安装时，将两块结构扣合，所述凸块卡入所述凹槽内，同时，所述等距导轨9卡在两块结构底部设有的滑槽14内，再通过螺钉将两块结构锁紧；所述后模型芯3的滑槽14之间形成第二避空槽31，所述t型导块8的上半部位于所述第二避空槽31内，所述第二避空槽31内的上表面高出所述t型导块8的上表面，以保证所述t型导块8可以在水平方向上进行前后顺利移动。

如图9所示，具体地，所述后模型芯套板2的底部一侧设有第一避空槽21，所述第一避空槽21的宽度超过所述t型导块8的宽度，所述第一避空槽21的上表面高于所述t型导块8超出所述后模托板6的部分，以保证所述t型导块8在水平方向进行前后移动的过程中，所述后模型芯套板2的底部不会对其构成障碍。

具体地，所述后模托板6和所述后模型芯套板2上均设有一一对应的定位孔和连接孔，通过销钉15和锁紧螺钉16拧入所述定位孔和连接孔，以实现所述后模型芯套板2在所述后模托板6上的精确定位及固定连接。

具体地，所述后模托板6的两边高，中间低，且设有凹槽13，所述凹槽13为两端窄、中间宽且一侧开口的t型槽。

具体地，所述导轨压板7为倒l型长方块，且长度与所述凹槽13中间部分的长度一致，所述导轨压板7一侧沿其长度方向间隔设有多个连接孔，通过螺钉将所述导轨压板7固定安装于所述凹槽13的中间位置两侧处。

具体地，所述t型导块8沿其长度方向等距间隔设有横向贯穿其内部结构的通孔，将连接杆穿过所述通孔，将所述等距导轨9固定连接于所述连接杆的两端。

具体地，所述后模托板6的凹槽13的开口一侧端部固定连接有l型连接块17，所述控制油缸10固定安装于所述l型连接块17的上方。

具体地，两个所述油缸行程开关11间隔固定安装于所述l型连接块17的侧端，所述t型导块8的t型槽18一侧设有两个连接孔，通过螺钉固定连接有l型限位挡板20，所述于l型限位挡板20与所述油缸行程开关11配合使用，用于控制所述控制油缸10的运动。

具体地，所述控制油缸10通过注塑机的液压系统和时间控制系统控制，按照注塑模具成型周期设置前推和后拉等距导轨。

本发明的具体工作过程如下：

注塑模具在薄型腔状态下，通过热流道系统将含有微小液态氮气核的塑料注射进型腔12，成型初始壁厚a的塑料制品，当型腔12被塑料填充满后，通过压力传感器4将检测信号传递给注塑机，注塑机收到信号后开始通过油压控制控制油缸10，控制油缸10将等距导轨9直线后拉一定的距离d，l型限位挡板20与位于外侧油缸行程开关11触碰，油缸行程开关11传输信号给注塑机，注塑机接收到信号后停止控制油缸10移动，此时，等距导轨9的上、下定位平面与后模型芯3的滑槽14的高侧端上、下定位面接触，使后模型芯3下降距离差b，此时，型腔12加大厚度b，型腔12内压力减低使熔融状态的塑料压力降低，从而液态氮气核因压力减小迅速气化，在塑料内部形状蜂窝状的气泡核，从而生产出内部有大量蜂窝状微型气泡核的正常壁厚a+b的产品；

制品顶出后，注塑机将控制油缸10复位，控制油缸10复位过程中同步前推等距导轨9，l型限位挡板20与位于内侧的油缸行程开关11触碰，油缸行程开关11传输信号给注塑机，注塑机接收到信号后停止控制油缸10移动，此时，等距导轨9的上、下定位平面与后模型芯3的滑槽14的低侧端上、下定位面接触，后模型芯3上升到注塑时的薄壁厚a状态，开始下一个注塑生产周期。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。