一种APG压力凝胶设备的制作方法

本实用新型涉及凝胶设备技术领域，具体为一种apg压力凝胶设备。

背景技术：

现有的凝胶制品生产工艺是采用人工将硅胶模板放置到普通的充填机模板上进行充填，充填料液的硅胶模板先经过冷干机初步冷却，然后由人工摆放到专用存放架上继续冷却，待凝胶心完全冷却成形后再由人工将其脱模到蓝箱，整个生产过程耗用人工多，生产效率低下，现有的采用压力成型设备时，将凝胶浇筑到模具中后需要移出冷却，在移出时存在一定产品太烫的安全隐患，且冷却过长，制造效率低下，造成了脱模效率低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种apg压力凝胶设备，具备冷却效果好的优点，解决了现有的采用压力成型设备时，将凝胶浇筑到模具中后需要移出冷却，在移出时存在一定产品太烫的安全隐患，且冷却过长，制造效率低下，造成了脱模效率低的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种apg压力凝胶设备，包括工作台，所述工作台底部的两侧均固定连接有支腿，两个支腿之间固定连接有隔板，所述隔板的顶部固定连接有冷却机构，所述工作台顶部的两侧均固定连接有支撑杆，两个支撑杆之间固定连接有合模机构，所述工作台的顶部固定连接有下模。

优选的，所述冷却机构包括冷凝液箱，所述冷凝液箱的左侧连通有软管，所述软管远离冷凝液箱的一侧连通有水泵，所述水泵的左侧连通有第一双通管，所述下模的表面设置有第一冷凝管，所述第一冷凝管的左侧贯穿工作台的顶部并延伸至工作台的下方，所述第一冷凝管的底部与第一双通管的左侧连通，所述第一冷凝管的右侧贯穿工作台的顶部并连通有第二双通管，所述第二双通管的左侧与冷凝液箱的右侧连通，所述工作台的顶部且位于下模的下方开设有凹槽，所述凹槽的内腔固定连接有第二冷凝管，所述第二冷凝管的两端均贯穿凹槽的内腔并延伸至工作台的下方，所述第二冷凝管的左侧与第一双通管的顶部连通，所述第二冷凝管的右侧与第二双通管的顶部连通。

优选的，所述合模机构包括顶板，所述顶板的两端与支撑杆的一侧固定连接，所述顶板的底部固定连接有合模油缸，所述合模油缸的底部固定连接有上模，所述上模底部的两侧均固定连接有定位柱，所述上模底部的两侧均开设有卡槽。

优选的，所述下模包括固定板，所述固定板的顶部开设有模槽，所述固定板顶部的两侧均固定连接有卡块，所述固定板顶部的两侧均开设有与定位柱配合使用的定位孔。

优选的，所述固定板的两侧均开设有放置槽，所述放置槽的内腔固定连接有陶瓷散热片。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

1、本实用新型通过工作台、支腿、隔板、冷却机构、支撑杆、合模机构和下模的配合使用，能够有效的解决传统人工制造凝胶制品的低效率，同时增加利用压力成型设备生产时的冷却效果，从而进一步的提高了生产效率，降低了冷却时长。

2、本实用新型通过设置水泵，能够带动冷凝液箱内部的冷凝液在第一冷凝管和第二冷凝管的内部循环流动，保证了生产的冷却效果，提高了脱模效率，通过设置第一冷凝管和第二冷凝管，能够增加冷却效果，进一步的保证了生产效率，通过设置合模油缸，能够对上模和下模进行合模工作，保证了产品的定型质量，通过设置定位柱，能够保证上模与下模之间的密封性，从而增加产品质量，通过设置放置槽和陶瓷散热片，能够进一步的保证了产品定型后的冷却效果，加快了出模效率。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型下模内部连接结构剖视示意图；

图3为本实用新型第二冷凝管与凹槽连接结构示意图；

图4为本实用新型图1中a处局部放大结构示意图。

图中：1工作台、2支腿、3隔板、4冷却机构、5支撑杆、6合模机构、7下模、8冷凝液箱、9软管、10水泵、11第一双通管、12第一冷凝管、13第二双通管、14凹槽、15第二冷凝管、16顶板、17合模油缸、18上模、19定位柱、20卡槽、21固定板、22模槽、23卡块、24定位孔、25放置槽、26陶瓷散热片。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，一种apg压力凝胶设备，包括工作台1，工作台1底部的两侧均固定连接有支腿2，两个支腿2之间固定连接有隔板3，隔板3的顶部固定连接有冷却机构4，冷却机构4包括冷凝液箱8，冷凝液箱8的左侧连通有软管9，软管9远离冷凝液箱8的一侧连通有水泵10，通过设置水泵10，能够带动冷凝液箱8内部的冷凝液在第一冷凝管12和第二冷凝管15的内部循环流动，保证了生产的冷却效果，提高了脱模效率，水泵10的左侧连通有第一双通管11，下模7的表面设置有第一冷凝管12，第一冷凝管12的左侧贯穿工作台1的顶部并延伸至工作台1的下方，第一冷凝管12的底部与第一双通管11的左侧连通，第一冷凝管12的右侧贯穿工作台1的顶部并连通有第二双通管13，第二双通管13的左侧与冷凝液箱8的右侧连通，工作台1的顶部且位于下模7的下方开设有凹槽14，凹槽14的内腔固定连接有第二冷凝管15，第二冷凝管15的两端均贯穿凹槽14的内腔并延伸至工作台1的下方，第二冷凝管15的左侧与第一双通管11的顶部连通，第二冷凝管15的右侧与第二双通管13的顶部连通，通过设置第一冷凝管12和第二冷凝管15，能够增加冷却效果，进一步的保证了生产效率，工作台1顶部的两侧均固定连接有支撑杆5，两个支撑杆5之间固定连接有合模机构6，合模机构6包括顶板16，顶板16的两端与支撑杆5的一侧固定连接，顶板16的底部固定连接有合模油缸17，合模油缸17的底部固定连接有上模18，上模18底部的两侧均固定连接有定位柱19，上模18底部的两侧均开设有卡槽20，通过设置合模油缸17，能够对上模18和下模7进行合模工作，保证了产品的定型质量，通过设置定位柱19，能够保证上模18与下模7之间的密封性，从而增加产品质量，工作台1的顶部固定连接有下模7，下模7包括固定板21，固定板21的顶部开设有模槽22，固定板21顶部的两侧均固定连接有卡块23，固定板21顶部的两侧均开设有与定位柱19配合使用的定位孔24，固定板21的两侧均开设有放置槽25，放置槽25的内腔固定连接有陶瓷散热片26，通过设置放置槽25和陶瓷散热片26，能够进一步的保证了产品定型后的冷却效果，加快了出模效率，通过工作台1、支腿2、隔板3、冷却机构4、支撑杆5、合模机构6和下模7的配合使用，能够有效的解决传统人工制造凝胶制品的低效率，同时增加利用压力成型设备生产时的冷却效果，从而进一步的提高了生产效率，降低了冷却时长。

使用时，工作人员通过将凝胶液输入模槽22内部，通过启动合模油缸17，合模油缸17带动上模18向下与下模7进行合模工作，进行产品定型后，启动水泵10，水泵10通过软管9和第一双通管11从冷凝液箱8中抽取冷凝液后，到达第一冷凝管12和第二冷凝管15内部做循环流通，对下模7进行冷却作业，并通过第二双通管13流入冷凝液箱8内部，通过陶瓷散热片26对热量进行吸收，加快散热效果。

综上所述：该apg压力凝胶设备，通过工作台1、支腿2、隔板3、冷却机构4、支撑杆5、合模机构6和下模7的配合使用，解决了现有的采用压力成型设备时，将凝胶浇筑到模具中后需要移出冷却，在移出时存在一定产品太烫的安全隐患，且冷却过长，制造效率低下，造成了脱模效率低的问题。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。