一种一体成型的轨道交通内饰装置的成型模具结构的制作方法

本实用新型涉及一种成型模具结构，具体涉及一种生产周期短、设备及加工成本低的一体成型的轨道交通内饰装置的成型模具结构。

背景技术：

复合材料具有多种优良性能，但居高不下的成本仍然是制约其广泛应用的主要原因。目前复合材料应用于轨道交通内饰件仍存在设备投入和使用费用高，能耗大，整体设计欠缺，制件的整体性差，仍需要使用大量的紧固件等问题，实现复合材料结构低成本化而又不牺牲复合材料的强度优势已成为复合材料发展的重要趋势。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型的主要目的在于提供一种生产周期短、设备及加工成本低的一体成型的轨道交通内饰装置的成型模具结构。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：一体成型的轨道交通内饰装置的成型模具结构，所述轨道交通内饰装置安装在列车顶，为列车的车顶排风道，所述一体成型的轨道交通内饰装置的成型模具结构包括：内腔成型模具、脱模布、导流网、注胶管、密封胶带、真空袋膜、抽气管路；

内腔成型模具为“工”字型的模具，轨道交通内饰装置包括底板、立面板、顶部翻边；底板位于立面板的底端，且外延伸出立面板；顶部翻边在立面板的最上方翻出，与立面板一体成型；

在成型时，内腔成型模具的外侧上靠近顶部翻边和底板的外延处贴有密封胶带，密封胶带和顶部翻边之间设置有抽气管路，密封胶带和底板的外延处之间也设置有抽气管路；

脱模布紧贴“工”字型的内腔成型模具表面；“工”字型的内腔成型模具的竖直部分设置有导流网，导流网上设置有注胶管，真空袋膜覆盖在密封胶带、抽气管路、导流网、注胶管上；

导流网、注胶管、抽气管路位于脱模布和真空袋膜之间；

密封胶带位于真空袋膜和“工”字型的内腔成型模具之间。

在本实用新型的具体实施例子中，所述底板的外延伸出立面板的宽度范围为：5-10mm。

在本实用新型的具体实施例子中，所述顶部翻边在立面板的最上方翻出的宽度范围为：1-3mm。

在本实用新型的具体实施例子中，所述注胶管连接外接的注入树脂的树脂管。

在本实用新型的具体实施例子中，所述顶部翻边内安装有加强筋。

在本实用新型的具体实施例子中，所述底板、立面板、顶部翻边的厚度范围均为：8～12mm。

本实用新型的积极进步效果在于：本实用新型提供的一体成型的轨道交通内饰装置的成型模具结构有如下优点：

(1)不用建造昂贵的热压罐，工艺具有生产周期短、设备及加工成本低、制造尺寸精确、外形光滑、可制造复杂产品等优点。

(2)整体性能高，由于编制纤维中有一定比例的贯穿厚度方向的纤维，所以大大地提高了制件的抗分层能力。

附图说明

图1为本实用新型的轨道交通内饰装置的整体结构示意图。

图2为本实用新型中内腔成型模具的结构示意图。

图3为图1的a处成型时的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图给出本实用新型较佳实施例，以详细说明本实用新型的技术方案。

图1为本实用新型的轨道交通内饰装置的整体结构示意图，图3为图1的a处成型时的结构示意图。如图1、3所示：本实用新型提供的一体成型的轨道交通内饰装置的成型模具结构，该轨道交通内饰装置安装在列车顶，为列车的车顶排风道，该一体成型的轨道交通内饰装置的成型模具结构包括：内腔成型模具10、脱模布4、导流网5、注胶管6、密封胶带7、真空袋膜8、抽气管路9。

图2为本实用新型中内腔成型模具的结构示意图,如图2所示：内腔成型模具10为“工”字型的模具，图3中的内腔成型模具10的指示部分为图2中的虚线部分。

轨道交通内饰装置包括底板1、立面板2、顶部翻边3；底板1位于立面板2的底端，且外延伸出立面板2；顶部翻边3在立面板2的最上方翻出，与立面板2一体成型。

在成型时，内腔成型模具10的外侧上靠近顶部翻边3和底板1的外延处贴有密封胶带7，密封胶带7和顶部翻边3之间设置有抽气管路9，密封胶带7和底板1的外延处之间也设置有抽气管路9。

脱模布4紧贴内腔成型模具10表面；“工”字型的内腔成型模具10的竖直部分设置有导流网5，导流网5上设置有注胶管6，真空袋膜8覆盖在密封胶带7、抽气管路9、导流网5、注胶管6上。

导流网5、注胶管6、抽气管路9位于脱模布4和真空袋膜8之间。密封胶带7位于真空袋膜8和内腔成型模具10之间。

在具体的制作中，底板1的外延伸出立面板2的宽度范围为：5-10mm，顶部翻边3在立面板2的最上方翻出的宽度范围为：1-3mm，注胶管6连接外接的注入树脂的树脂管。

在本实用新型中，底板1由6～10层玻纤布铺设而成。立面板由底板料片向上翻折而成，其中，拐角处做纤维填充处理。顶板翻边由立面板翻折料片以及加强筋组成，其中，加强筋由8～10层玻纤布铺设而成。脱模布铺设于底板、立面板以及顶部翻边料片之上。导流网位于立面板中央部位，其上铺设注胶管、抽气管路以及注胶口。密封胶带位于产品外缘，连接模具与真空袋膜，形成密封环境。

本实用新型中的底板、立面板以及顶部翻边为按照产品造型铺设而成，厚度在8～12mm。

本实用新型中的玻纤布为多轴向玻纤布，包括双轴向复合毡、四轴编织布、短切毡等。

本实用新型中的脱模布需覆盖底板、立面板以及顶部翻边的铺层区域，且两侧边缘超出铺层区域20～60mm。

本实用新型中的导流网两侧边缘距离立面板拐角处30～50mm，导流网环向连接处搭接30～50mm。

本实用新型中的注胶管外侧包裹一层导流网，并通过缝编固定于导流网上，悬空40～80mm。

实施本轨道交通内饰结构的一体成型的具体步骤如下：

(1)底板料片铺设，注意料片不得有褶皱；

(2)向立面以及顶部翻边上翻折料片，并使用喷胶固定。

(3)顶部翻边加强筋铺设；

(4)在料片铺设区域依次铺设脱模布、导流网、注胶管、抽气通道以及注胶口；

(5)铺设真空袋膜并抽真空，真空度保持在-0.095mpa以下2分钟；

(6)模具预热并将粘接所需树脂按比例配置好并混合均匀，随后注胶；

(7)注胶完成后，对产品进行分段加热固化。

实施例1

底板1、立面板2以及顶部翻边3总体由8层玻纤布(包括5层双轴向复合毡、2层四轴编织布以及1层短切毡)铺设而成，局部补强区加厚2层双轴向复合毡，厚度约为10mm。立面板2由底板1料片向上翻折而成，其中，拐角处做纤维填充处理。顶板翻边3由立面板2翻折料片以及加强筋组成，其中，加强筋由层双轴向复合毡铺设而成。脱模布4铺设于底板1、立面板2以及顶部翻边3料片之上。脱模布4需覆盖底板、立面板以及顶部翻边的铺层区域，且两侧边缘超出铺层区域50mm。导流网5位于立面板2中央部位，导流网5上侧边缘距离立面板拐角处20mm，下侧边缘距离立面板拐角处50mm。导流网5环向连接处搭接30mm。导流网5其上铺设注胶管6、抽气管路9以及注胶口。注胶管外侧包裹一层导流网，并通过缝编固定于导流网上，悬空60mm。密封胶带7位于产品外缘，连接模具与真空袋膜8，形成密封环境。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内，本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。