双浇口注塑模具的制作方法

本实用新型涉及注塑模具领域，尤其涉及一种双浇口注塑模具。

背景技术：

注塑成型时生产注塑产品的一种常用方法，具体指将受热熔化的材料由高压注入模具型腔，经冷却固化后，得到成型品。现有注塑模具多采用单浇口进胶，也有采用双浇口进胶的情况，但未根据模具型腔的位置等对浇口及相连接的冷流道位置和尺寸进行调节，在注塑时会出现注塑材料流动不平衡的现象，导致产品内部芯片倾斜或偏移，使得产品尺寸乃至性能出现问题。

技术实现要素：

本实用新型是为了解决上述问题而完成的，其目的在于提供一种注塑过程中注塑材料的流动均衡的双浇口注塑模具。

本实用新型提供了一种双浇口注塑模具，该双浇口注塑模具包括浇注系统、由上模仁和下模仁构成的型腔，所述浇注系统包括：流道；与所述流道相连通的过渡区；与所述过渡区的一端相连通的第一冷流道；与所述过渡区的另一端相连通的第二冷流道；用于将注塑料从所述第一冷流道导入所述型腔的第一冷浇口；以及用于将所述注塑料从所述第二冷流道导入所述型腔的第二冷浇口，所述过渡区与所述流道的连通口设置在所述过渡区的一端，所述型腔设置为靠近所述过渡区的另一端。

优选地，所述第一冷流道的截面大于所述第二冷流道的截面。

优选地，所述过渡区的一端的截面与所述第一冷流道的截面相等，所述过渡区的另一端的截面与所述第二冷流道的截面相等，且从所述一端朝向所述另一端缓慢变小，以用于平缓过渡所述第一冷流道及所述第二冷流道。

优选地，所述过渡区的截面呈圆形，其直径从所述过渡区的一端朝向另一端缓慢变小。

优选地，所述第一冷流道的截面呈圆形，其直径与所述过渡区的一端的直径相等，所述第二冷流道的截面呈圆形，其直径与所述过渡区的另一端的直径相等。

优选地，所述过渡区的一端的直径为5mm，所述过渡区的另一端的直径为4mm。

优选地，所述第一冷浇口的尺寸大于所述第二冷浇口的尺寸。

优选地，所述双浇口注塑模具还包括：第一拉料杆及第二拉料杆，所述第一拉料杆竖直地设立在与所述第一冷浇口重叠的位置，所述第二拉料杆竖直地设立在与所述第二冷浇口重叠的位置。

优选地，所述连通口的截面呈圆形，其直径与所述过渡区的一端的直径相等。

优选地，所述流道的截面呈圆形，其直径与所述过渡区的一端的直径相等。

通过采用本实用新型的双浇口注塑模具，能在注塑过程中使得注塑材料的流动均衡，进而减小骨架的不平衡受力，避免了注塑后产品芯片出现尺寸及性能问题。

附图说明

图1是表示本实用新型的实施例的双浇口注塑模具的整体结构的立体图。

图2是表示本实用新型的实施例的双浇口注塑模具的下模板的结构的立体图。

图3是表示本实用新型的实施例的双浇口注塑模具的浇注系统的结构的俯视图。

具体实施方式

下面，结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关实用新型，而非对该实用新型的限定。另外需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与有关实用新型相关的部分。

图1是表示本实施例的双浇口注塑模具100的整体结构的立体图。如图1所示，双浇口注塑模具100具备上模板101、下模板102、上底板103、下底板104。上模板101中具有未图示的上模仁，下模板102中具有未图示的下模仁，上模仁与下模仁围成的空腔是用于注塑成型的模具的型腔120。上底板103中设有浇口，上模板101及下模板102中设有连通浇口及型腔的浇注系统。

图2是表示本实施例的双浇口注塑模具100的下模板102的结构的立体图。图3是表示本实施例的双浇口注塑模具100的浇注系统的结构的俯视图。

如图2、图3所示，本实施例的双浇口注塑模具100的浇注系统包括：主流道110、分流道111、连通口112、过渡区113、第一冷流道116、第二冷流道114、第一冷浇口117以及第二冷浇口115。

此外，在本实施例的双浇口注塑模具100中，型腔120在每个穴中设置在远离主流道110的一侧。

主流道110是与浇口连通，供注塑材料流动的流道。由于本实施例的注塑模具具有多个穴，因此具有从主流道110分岔开的多个分流道111。本实施例中，主流道110从模板的大致中央位置沿着x正方向延伸，在接近下模板102的长边附近分岔为分别向y正方向及y负方向延伸的两个分流道111。其中，x方向是模板的短边方向，y方向是模板的长边方向，而z方向是与x、y方向垂直的方向。

基于图3，对一个穴中的浇注系统进行说明。过渡区113与分流道111经由连通口112相连通，从而将分流道111中的注塑材料导入过渡区113。过渡区113的一端与第一冷流道116相连通，另一端与第二冷流道114相连通。第一冷流道116具有第一冷浇口117，用于将第一冷流道116的注塑材料注入型腔120。第二冷流道114具有第二冷浇口115，用于将第二冷流道114的注塑材料注入型腔120。

由于，型腔120位于靠近第二冷流道114的一侧，因此为了使得注塑过程中的注塑材料的流动均衡，将上述连通口112设置在过渡区113的与第一冷流道116相连通的一端，即、与型腔120偏向相反侧。

本实施例中的主流道110、分流道111、过渡区112、第一冷流道116、第二冷流道114分别是截面呈圆形的流道。其中，主流道110、分流道111具有相同的直径r2，设为5mm。

为了防止填充波动，将第一冷流道116的直径设为与主流道110、分流道111相同，即r2＝5mm，将第二冷流道114的直径设为小于第一冷流道116。本实施例中将第二冷流道114的直径r1设为4mm。

过渡区112具有平缓过渡第一冷流道116及第二冷流道114的作用，因此形成为圆截面的直径从一端(与第一冷流道116相连通的一端)朝向另一端(与第二冷流道114相连通的一端)缓慢变小的形状。其一端的直径与第一冷流道116相同，为r2＝5mm，另一端的直径与第二冷流道114相同，为r1＝4mm。

此外，与此相应地，形成于第一冷流道116的第一冷浇口117具有比形成于第二冷流道114的第二冷浇口115要大的尺寸。此处，将第一冷浇口117的直径设为1.7mm，将第二冷浇口115的直径设为1.2mm。

另外，为了在注塑成型结束后模具开模时，防止过渡区112、第一冷流道116及第二冷流道114中的注塑材料吸入上模板，本双浇口注塑模具100还具有第一拉料杆119及第二拉料杆118。

如图3所示，第一拉料杆119及第二拉料杆118形成于下模板中，且沿着z方向延伸。第一拉料杆119形成在与第一冷浇口117重叠的位置，第二拉料杆118形成在与第二冷浇口115重叠的位置，从而能在开模时，防止过渡区112、第一冷流道116及第二冷流道114中的注塑材料吸入上模板。

上文仅对一个穴进行了说明，但另一个穴具有相同的结构，因此省略说明。本实施例中的双浇口注塑模具100具有两个穴，但并不限于此，可以是单穴，也可以是两个以上的多穴。

此外，本实施例中的流道的截面为圆形，但并不限于此，也可以是截面为矩形的流道、u型流道、半圆形流道、梯形流道等。本实施例中，型腔形成于靠近第二冷流道的一侧，但也可以形成于第一冷流道一侧，只要型腔的位置与过渡区的连通口位于相反一侧即可。

此外，本实施例中，将主流道、分流道、连通口、第一冷流道的直径设为5mm，将第二冷流道的直径设为4mm，但流道的尺寸并不限于此，可以根据需要来设计，靠近型腔一侧的冷流道稍稍小于其他的流道即可。

通过采用本实用新型的双浇口注塑模具，能在注塑过程中使得注塑材料的流动均衡，进而减小骨架的不平衡受力，避免了注塑后产品芯片出现尺寸及性能问题。

虽然本实用新型已参照当前的具体实施例来描述，但是本技术领域中的普通技术人员应当认识到，本实用新型中所涉及的实用新型范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述实用新型构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本实用新型中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行相互替换而形成的技术方案。