一种凹凸触感饰件的注塑成型工艺的制作方法

本发明涉及汽车饰件技术领域，尤其公开了一种凹凸触感饰件的注塑成型工艺。

背景技术：

汽车是常用的出行代步工具之一，汽车配置有各种各样的装饰件，在汽车众多的装饰件中，具有凹凸触感的装饰件就是常用的装饰件之一，现有技术中生产制造凹凸触感的装饰件的制造工艺流程复杂，所需设备庞大，一方面造成凹凸触感装饰件的生产效率低下，另一方面造成凹凸触感装饰件的制造成本非常高。

技术实现要素：

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种凹凸触感饰件的注塑成型工艺，简化凹凸触感饰件的工艺流程，提升凹凸触感饰件的生产效率，降低凹凸触感饰件的制造成本。

为实现上述目的，本发明的一种凹凸触感饰件的注塑成型工艺，包括如下步骤：

提供注塑模具，注塑模具具有注塑模腔；

对注塑模具进行咬花处理，使得注塑模腔的内壁形成凹凸结构；

提供胶膜件，将胶膜件放入注塑模腔内；

向咬花处理后的注塑模具的注塑模腔内注入熔融物料，注塑模腔内的熔融物料冷却后形成固接在胶膜件上的基材件，基材件与胶膜件构成凹凸触感饰件。

优选地，所述凹凸结构位于注塑模腔的底壁上。

优选地，还包括如下步骤：

提供激光雕刻设备，利用激光雕刻设备对注塑模具进行咬花处理，激光雕刻设备在注塑模腔的内壁上镭射雕刻出凹凸结构。

优选地，所述凹凸结构包括多个凸起及多个凹坑，凸起、凹坑均呈楔形，凸起自由端的外径小于凸起靠近注塑模腔的内壁面一端的外径，凹坑靠近注塑模腔的内壁面一端的孔径大于凹坑远离注塑模腔的内壁面一端的孔径。

优选地，还包括如下步骤：

提供吸塑模具，吸塑模具对外界的胶膜片材进行吸塑成型处理，使得胶膜片材成为胶膜件。

优选地，还包括如下步骤：

提供加热设备，利用加热设备加热胶膜片材使得胶膜片材软化，将软化后的胶膜片材放入吸塑模具，吸塑模具对软化后的胶膜片材进行吸塑成型处理使得胶膜片材成为胶膜件。

优选地，还包括如下步骤：

提供裁切单元，裁切单元用于裁切吸塑模具吸塑成型后的胶膜件，将裁切单元裁切后的胶膜件放入注塑模具的注塑模腔内。

优选地，所述裁切单元包括活动设置于吸塑模具的裁切刀、用于驱动裁切刀移动的驱动件，驱动件驱动裁切刀移动，移动的裁切刀对吸塑模具的吸塑模腔内的胶膜件进行裁切。

优选地，所述胶膜件包括透明载体及设置在透明载体上的装饰层。

优选地，所述装设层为涂设在透明载体上的涂料层或装饰层为印刷在透明载体上的油墨层。

本发明的有益效果：本发明的凹凸触感饰件的注塑成型工艺利用注塑模具咬花工艺与注塑模具浇注工艺结合制作凹凸触感饰件，简化凹凸触感饰件的工艺流程，提升凹凸触感饰件的生产效率，降低凹凸触感饰件的制造成本。

附图说明

图1为本发明的工艺流程框图。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。

请参阅图1所示，本发明的一种凹凸触感饰件的注塑成型工艺，包括如下步骤：

提供注塑模具，注塑模具具有注塑模腔。

对注塑模具进行咬花处理，使得注塑模腔的内壁形成凹凸结构。

提供胶膜件，将胶膜件放入注塑模腔内；胶膜件为现有技术，胶膜件又称汽车胶膜，胶膜件的厚度可以为0.1-5mm。

向咬花处理后的注塑模具的注塑模腔内注入熔融物料，注塑模腔内的熔融物料冷却后形成固接在胶膜件上的基材件，借助熔融物料的温度使得胶膜件软化，软化后的胶膜件对应凹凸结构的部位即可形成与凹凸结构吻合的凹凸触感部位，基材件与胶膜件构成凹凸触感饰件。凹凸触感饰件经由基材件安装在外界的汽车车架上，胶膜件实现对汽车的装饰。

本实施例中，熔融物料为熔融塑料，基材件为固接在胶膜件上的塑料件，利用注塑成型的方式将基材件固接在胶膜件上，增大胶膜件与基材件之间的连接力，防止胶膜件与基材件彼此分离脱开而使用不良。

本发明的凹凸触感饰件的注塑成型工艺利用注塑模具咬花工艺与注塑模具浇注工艺结合制作凹凸触感饰件，简化凹凸触感饰件的工艺流程，提升凹凸触感饰件的生产效率，降低凹凸触感饰件的制造成本。

所述凹凸结构位于注塑模腔的底壁上。如此，当凹凸触感饰件制造成型之后，凹凸触感饰件的凹凸触感部位位于凹凸触感饰件的顶壁上，凹凸触感饰件的侧壁为光滑侧壁，实现凹凸触感饰件的多样式构造。

还包括如下步骤：

提供激光雕刻设备，利用激光雕刻设备对注塑模具进行咬花处理，激光雕刻设备在注塑模腔的内壁上镭射雕刻出凹凸结构，利用激光雕刻设备提升咬花处理的效率及咬花处理良率。

所述凹凸结构包括多个凸起及多个凹坑，凸起、凹坑均呈楔形，凸起自由端的外径小于凸起靠近注塑模腔的内壁面一端的外径，凹坑靠近注塑模腔的内壁面一端的孔径大于凹坑远离注塑模腔的内壁面一端的孔径。经由凹凸结构的构造布局，当注塑模腔内的熔融物料冷却固接在胶膜件上之后，在凹凸触感饰件脱模过程中，避免凸起的外表面或凹坑的内表面挤伤凹凸触感饰件，提升凹凸触感饰件的脱模良率。

还包括如下步骤：

提供吸塑模具，吸塑模具对外界的胶膜片材进行吸塑成型处理，使得胶膜片材成为胶膜件。利用吸塑成型的方式使得胶膜片材快速成为胶膜件，相较于冲切、折弯的方式制造胶膜件，大大提升胶膜件的成型效率及成型良率。

还包括如下步骤：

提供加热设备，利用加热设备加热胶膜片材使得胶膜片材软化，将软化后的胶膜片材放入吸塑模具，吸塑模具对软化后的胶膜片材进行吸塑成型处理使得胶膜片材成为胶膜件，软化后的胶膜片材强度大大降低，避免胶膜片材在吸塑成型过程中发生折弯裂纹，使得软化后的胶膜片材可以轻松快捷地成为所需的结构构造，提升胶膜件的成型良率。

还包括如下步骤：

提供裁切单元，裁切单元用于裁切吸塑模具吸塑成型后的胶膜件，将裁切单元裁切后的胶膜件放入注塑模具的注塑模腔内。利用裁切单元切除掉胶膜件上的边角余料，以便在胶膜件上加工出各种图形结构的局部构造，提升胶膜件的多样性。

所述裁切单元包括活动设置在吸塑模具上的裁切刀、用于驱动裁切刀移动的驱动件，驱动件驱动裁切刀移动，移动的裁切刀对吸塑模具的吸塑模腔内的胶膜件进行裁切。

利用裁切刀直接对吸塑模具的吸塑模腔内的胶膜件进行裁切，借助吸塑模腔对胶膜件的定位，无需对胶膜件进行二次定位，提升裁切效率及裁切良率。此外，当胶膜件在吸塑模具内刚完成吸塑成型时，胶膜件仍然处于软化状态，此时借助裁切刀裁切胶膜件，相较于裁切刀裁切冷却后的胶膜件，避免胶膜件因自身强度较高而在裁切过程中发生崩裂及残留余料，提升胶膜件的裁切良率。

所述胶膜件包括透明载体及设置在透明载体上的装饰层，当然，透明载体可以为两层，装饰层位于两侧透明载体之间。根据实际需要，透明载体可以采用透明pet塑料或透明pvc塑料制成，透明pet塑料为现有技术，pet塑料英文名为polythyleneterephthalate，俗称涤纶树脂。透明pvc塑料为现有技术，pvc塑料英文名polyvinylchlorid。根据实际需要，装饰层可以为图案层，例如，装饰层为设置在透明载体上的植物图案、动物图案、条纹图案等；当然，装饰层亦可为颜色层，例如，装饰层为黄色层、白色层等。

所述装设层为涂设在透明载体上的涂料层或装饰层为印刷在透明载体上的油墨层。例如，装饰层为喷涂在透明载体上的黑色涂料层、白色涂料层或黄色涂料层。再如，装饰层为印刷在透明载体的油墨图案。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。